Давеча я видел в "Глубинах Афтершока" статьи по теме 3D печати. В комментариях были разные взгляды на существо этой новой технологии.  Хочу и я затронуть данную тему.

*****

   Старые русские слова: лад, литник, чаша, жеребейка, болван, стержень, опока, утяжина, ужимина, неслитина, прибыль, выпор, - для любителей русского посконного нет лучшей стези, чем литейное дело.

   По своей работе я имею отношение к литейной оснастке. Литье в одноразовые формы, прямое прессование, литье под давлением... Но более всего мне по душе проектирование оснастки для литья по выплавляемым моделям. Попытаюсь кратко и просто пояснить, о чем идет речь... Положим, нам нужно отливать точную копию чьей-то прекрасной ножки (например, для статуэтки балерины) в масштабе один к пяти. По пути к цели нам нужно пройти следующие стадии:

1 стадия. Создание чертежа литейной модели или её трехмерного аналога.

2 стадия. Проектирование пресс-формы по чертежу или 3D модели, в которой будет создаваться выплавляемая модель: аналог литейной детали из смеси, например, парафина и стеарина. Пресс-форма, по самому простому - две половинки из металла (гипса или другого материала), внутри которых сделаны углубления, повторяющие литейную заготовку (ножку).

3 стадия. Изготовление пресс-формы. Зачастую эта стадия крайне затратная как по материалам, так и по времени оператора станка ЧПУ и программиста.

4 стадия. Собственно производство выплавляемой модели: впрыск внутрь пресс-формы смеси парафина и стеарина.

5. стадия. Создание оболочки: на поверхность модели из парафина и стерина наносится суспензия из связующего, например SiO2, пылевидного огнеупора, далее поверхность посыпают песком и сушат. Операцию повторяют. Иногда до 6 раз.

   Получают модель из парафина и стеарина, "ножку", как бы в чулке, прочном и огнеупорном.

6. стадия. Из "чулка" модель выплавляют, то есть удаляют, нагревая ее до температуры плавления парафина и стеарина. Отсюда и название метода: "по выплавляемым моделям". И остается пустой "чулок" без "ножки".

7. стадия. Чулок в специальном ящике засыпают песком, который утрамбовывают.

8 стадия. Внутрь чулка заливают металл.

9 стадия. После затвердевания металла форму разбивают, и остаются "ножка" из металла.

*****

   А. Некоторое время назад у нас появилось несколько 3D принтеров, на которых, в частности, печатаются те самые выплавляемые модели. Таким образом, мы сразу после Стадии 1 переходим к Стадии 5. Налицо большая экономия!

*****

   Б. А это уже фантастика, ставшая реальностью:

Обуховский завод начал производство песчаных 3D-принтеров «Бархан-1200»

Первые два серийных образца уже изготовлены предприятием для поставки заказчикам.

Полученные с помощью принтера формы можно использовать для литья стали, чугуна, цветных металлов и магниевых сплавов.

«Бархан-1200» используется для создания разовых литейных форм, а в качестве сырья выступает кварцевый песок и связующая смола. Создание одной формы на таком 3D-принтере может занимать от нескольких часов до нескольких суток, но в 2025 году на заводе обещают начать серийное изготовление песчаных принтеров с увеличением скорости печати в два раза.

Разработан 3D-принтер был непосредственно Обуховским заводом, входящим в состав концерна «Алмаз-Антей»

Принтер работает от сети 380 Вольт, его масса без учёта вспомогательного оборудования составляет не более 5 тонн.

Песчаный принтер «Бархан-1200» способен создавать сложные формы, а также помогать производству сокращать траты и время на подготовку к литью.

   Как я понимаю, тут мы сразу от Стадии 1 переходим к Стадии 7 и даже Стадии 8.

Ну, что сказать... Железный конь, вернее "Бархан", уже пришел на смену крестьянской лошадке. Поубавится работы у технологов, программистов ЧПУ, операторов станков ЧПУ, литейщиков. Как-то понуро смотрят в свое будущее модельщики литейки... 

Обуховский завод начал производство песчаных 3D-принтеров «Бархан-1200»