Святая Троица и Сатана-56. (С)ЩиМ-СиМ, - волшебный ключик России. Национальные особенности охраны достояния Республики

Помните, сколько не так давно повылазило изо всех щелей злорадствующих ибанцев, предрекавших скорый крах надежде российского авиастроения, - МС-21 ?... Что с ними теперь происходит ? – Визжать и посыпать наши головы своим пеплом, конечно же, продолжают, но уже явно без былого рвения. Потому что самолет наш не развалился из-за санкций, не только продолжает испытываться на соответствующих аэродромах, но и летает на публике. Вот на днях в Турцию полетел... А ибанцы, что с них взять. Они же историю России совсем не знают и про «засадный полк Боброка» (с) слыхом не слыхивали. В случае с МС-21 роль засадного полка Боброка сыграла команда Виктора Авдеева. У этой команды хватило терпения на десяток лет кропотливой работы по созданию компонентов, не менее важных для получении углепластика, чем углеродные волокна.

А также хватило квалификации/ фундаментальной подготовки на то, чтобы изначально, а это, - около 10 лет назад, примерно в 2009 году - сделать «ставку на материалы для производства композитов по инфузионной технологии. То, что за этим будущее, нам было очевидно уже тогда».

А что им было с нас взять? Наши мозги?

Именно с учетом этой способности «идти туда, не знаю куда, и приносить то, не знаю что» ( «не знаю куда» и «не знаю что» . – это не про Виктора Авдеева и его команду, а про их конкурентов) герой нашего поста на вопрос журналиста (А с бандитами 1990-х были проблемы?) мог ответить лишь словами, выведенными в подзаголовок.

Примерно по такому же принципу, - с упором на свои мозги в качестве секретного замка на сейфе с секретами -  действовала/действует, к примеру, система охраны секретов/ достояний СпецМастеров, создавших наши знаменитые центрифуги для обогащения урана, Владимира Полякова («Монокристалл»), Валентина Гапонцева (волоконные лазеры), Глеба Туричина (аддитивка, с использованием лазеров того же Гапонцева), семейства Агеевых («Новас», технология ПИВ)...

Но об этих людям и их охранных системах мы поговорим как-нибудь позже, а здесь будет разговор о фирме «Унихимтек», ее талантливейших сотрудниках и о способности этой фирмы десяток лет жить «на подножном корму» для достижения одной из своих долгосрочных целей.

Значительная часть нижеследующего материала будет дана в виде прямой речи от Виктора Авдеева (ведь никто лучше него не может рассказать о своем детище).

----- ... мы специализируемся на всем, кроме волокна [углеродного волокна, которым успешно занимается «Росатом»]. Важнейший элемент — аппретирование, пропитка волокна. То есть его покрытие специальными веществами, которые обеспечивают очень хорошую адгезию (слипание между поверхностью волокна и матрицей). Обычные аппреты в системе материалов занимают меньше одного процента, но свойства изделия по механике могут отличаться в полтора-два раза. Иными словами, если неправильно подобраны аппреты, все может быть очень плохо.

Итак, есть волокно, есть аппреты, и есть то, что называется полимерной матрицей. В данном случае это связующие. Мы применяем так называемые термореактивные связующие. Мы создали целую систему материалов — связующих —для производства композитов по инфузионной технологии, которую использует «Аэрокомпозит» при производстве крыльев для самолета МС-21. Это абсолютно оригинальная технология.

Собственно, раньше эту систему материалов поставляла американская компания Суtec Industries (несколько лет назад ее купила бельгийская Solvay), а волокно — японская фирма Toho-Tenax. При этом надо сказать, что Solvay, Hexcel и Тогау контролируют две трети мирового рынка композитов высокого класса. И есть еще такие компании, как Toho-Tenax и Mitsubishi, DowAksa, Formoza, которые делают преимущественно волокна.

Теперь волокна мы применяем отечественные, которые делает «Росатом», а все остальное уже делаем сами. Мы сами создали всю технологию производства инфузионных материалов с нуля, это наша собственная разработка.

... Сама идея появилась еще десять лет назад. Мы с Алексеем Кепманом, моим нынешним заместителем и руководителем этого направления, а в прошлом аспирантом МГУ, начали плотно заниматься этой темой. Причем изначально делали ставку на материалы для производства композитов по инфузионной технологии. То, что за этим будущее, нам было очевидно уже тогда.

https://maxpark.com/community/7090/content/6654809     

http://expert.ru/expert/2019/08/sanktsii-otkryili-nam-dver/   «Санкции открыли нам дверь» 18 февраля 2019

История «Унихимтек» и «ИНУМиТ»

Прежде чем немного подробнее рассказать о самой технологии, - некоторые факты из истории команды Авдеева и двух ее основных организационных структур.

Сперва даются выдержки из материала от середины 2014 года. Заметьте, что примерно за 5 лет до того времени Авдеев и его единомышленники уже начали думать про композиты и о том, какое участие в их создании могут принять они. Но в 2014 году об этом направлении их деятельности, которое через 5 лет начинает занимать в ней всё более заметное место,  говорится лишь вскользь. - Люди  могут с-охранять свои секреты.

--- Группа «Унихимтек», выпускающая герметизирующую и огнезащитную продукцию, создана тремя химиками из МГУ. Основной акционер «Унихимтека» Виктор Авдеев — владелец более 150 патентов на изобретения (по состоянию на середину 2014 года).

Председатель совета директоров  ГК УНИХИМТЕК,  доктор химических наук, профессор

В 1984 году кандидат химических наук Виктор Авдеев вместе с коллегами из МГУ (ныне совладельцами «Унихимтека») разработал технологию получения терморасширенного графита. Результатами заинтересовались в Министерстве общего машиностроения СССР, отвечавшем за аэрокосмическую промышленность. На химическом факультете МГУ была создана лаборатория химии новых углеродных материалов. Заказы поступали просто фантастические. Авдеев и его сотрудники колдовали над защитой космических объектов от лазерной и ядерной атаки. В итоге создали пластины из пенографита, расширяющегося стократно при сверхвысокой температуре — так, что лазер буквально увязал в нем.

Лаборатория жила за министерский счет. И когда в конце 1980-х финансирование резко сократилось, оказалась на грани распада. Нескольких лет хватило, чтобы за границу уехали 11 специалистов, работавших у Авдеева, — при штате лаборатории в 10 человек. «Мне самому предлагали создать лабораторию и даже бизнес в Европе, Китае, Индии, — вспоминает основатель «Унихимтека». — Но мне было уже за сорок, уезжать не хотелось. Моим коллегам, ныне профессорам Игорю Годунову и Сергею Ионову, тоже. И мы решили попытаться зарабатывать деньги в России».

К тому времени ученые имели около 30 авторских свидетельств. Виктор Авдеев уговорил ректора МГУ учредить на базе лаборатории малое государственное предприятие «Унихимтек». В 1992 году оно было преобразовано в АОЗТ, акции распределили между руководством, сотрудниками и университетом. Первой коммерческой продукцией стала графитовая фольга. «Унихимтек» предложил энергетикам использовать ее вместо традиционного асбеста. Большая часть аварий на электростанциях происходит из-за разгерметизаций, поэтому рынок энергетики был выбран как ключевой для компании.

На переговорах химики учились бизнесу. Выяснилось, что материалы, даже уникальные, сами по себе никому не нужны. Спрос есть на решения конкретных проблем. Так, совместно с энергетиками «Унихимтек» создавал свой ассортимент. «Мосэнерго», «Кировэнерго», «Челябэнерго» и «Тюменьэнерго» согласились даже приобрести доли в «Унихимтеке» (контрольным пакетом владели Авдеев, Годунов и Ионов). Все доходы шли на исследования и развитие производства.

Банковские кредиты были «Унихимтеку» недоступны — нечего предложить в залог. Постепенно Авдеев выстроил свою схему финансирования бизнеса. Прибыль вкладывалась в производственные мощности и расширение продуктовой линейки. Исследования по новым идеям проводились на гранты Фонда содействия развитию малых форм предприятий в научно-технической сфере. Если перспективность идеи подтверждалась, «Унихимтек» обращался в Российский фонд технологического развития (РФТР), который выдает целевые беззалоговые кредиты с нулевой ставкой. Пять раз компании удавалось получить займы в РФТР.

На помощь акционеров-энергетиков рассчитывать уже не приходилось. РАО «ЕЭС России», с которым они сотрудничали, начали готовить к реформированию, энергокомпании избавлялись от непрофильных активов. Основателям «Унихимтека» пришлось выкупить доли «Мосэнерго» и других партнеров. Выручка компании, несмотря на рост, по-прежнему была невелика — около $8 млн в 2002 году. «И тут нам повезло», — вспоминает Виктор Авдеев.

Минпромнауки России объявило конкурс инновационных проектов государственного значения. Победителям обещали субсидии на «цикл работ от создания перспективного продукта до освоения промышленного производства». «Унихимтек» подал заявку. Авдеев уверяет: он знать не знал, что в экспертную комиссию входит Борис Литвак — директор департамента инвестиций ТНК-ВР. Среди клиентов «Унихимтека» был Рязанский НПЗ, принадлежавший ТНК-ВР, — там компания выполнила заказ на герметизацию оборудования фенольного цеха, устранив так называемое допустимое прокапывание. Благодаря голосу Литвака и отзывам энергетиков «Унихимтек» вышел в финал и получил 400 млн рублей. Правда, не сразу, а в течение четырех лет.

«Исполнитель: ЗАО «Унихимтек». Разработана технология, и освоено серийное производство уплотнительных и огнезащитных материалов нового поколения, — докладывал министр образования и науки Андрей Фурсенко в декабре 2006 года на заседании правительства. — Данные материалы используются в атомной и тепловой энергетике, на железнодорожном транспорте, в транспортном машиностроении, авиакосмической и нефтегазовой отраслях, химической промышленности, в жилищно-коммунальном хозяйстве».

Виктор Авдеев признает: если бы не конкурс, его компания еще долго росла бы из малого предприятия в среднее.

На 400 млн рублей субсидии нашлось столько же частных инвестиций (имена инвесторов гендиректор «Унихимтека» не раскрывает). Было куплено и оборудовано здание в подмосковном Климовске (15 000 кв. м). Объем производства за четыре года увеличился пятикратно. Планируя расширение, Авдеев задумался об исследовательской базе. Собственных сил компании не хватало.

В 2003 году при МГУ появилось ЗАО «ИНУМиТ» — «Институт новых углеродных материалов и технологий» (61% акций у «Унихимтека», 26% — у МГУ, остальные — у РФТР и Фонда содействия развитию малых форм предприятий). Сейчас в штате «ИНУМиТ» свыше 60 сотрудников, каждый третий — кандидат либо доктор наук. Годовая выручка — 100–120 млн рублей. На учредителя приходится не более 30% суммы контрактов, заключенных институтом. Работа по сторонним заказам, по словам Авдеева, не только приносит доход, но и позволяет поддерживать «критическую массу специалистов разных областей знаний».

Для авиационной корпорации «Рубин» в «ИНУМиТ» разработали технологию производства тормозных дисков для самолетов на основе углеродного композита. Для «Объединенной авиастроительной корпорации» — высокопрочные композиционные материалы (углеродное волокно с полимерными связующими), пригодные для производства различных частей корпуса и крыльев самолета.

«Команда Авдеева умеет быстро создавать нестандартные материалы и изделия, — комментирует Леонид Комм, вице-президент ОАК по программам и инновациям. — По некоторым направлениям его разработки помогут отказаться от закупок аналогичной продукции по импорту для построенного недавно завода в Ульяновске».

«Унихимтек» теперь — это три предприятия (в Климовске, Кирово-Чепецке, Челябинске), 700 сотрудников, 35 000 наименований продукции. Годовой оборот — свыше 2 млрд рублей. Группа кредитуется в Сбербанке, Абсолют Банке, Райффайзенбанке. В собственности у нее около 200 патентов. Виктор Авдеев говорит, что освоена (доведена до уровня технологии или конечного продукта) примерно четверть изобретений.

«Перспективы очевидны, — замечает профессор-предприниматель. — Главное — помнить: задача не [просто]  в создании новых материалов, а в решении проблем заказчика с их помощью. Я своим студентам объясняю: если вы работаете над какой-то идеей, то должны понимать, кто ее купит. Фундаментальность научного результата от этого не уменьшится, и вы будете знать, кто вам заплатит за возможность заниматься наукой».

17.06.2014

https://www.forbes.ru/svoi-biznes/istorii-uspekha/260225-s-nebes-na-zemlyu-mogut-li-uchenye-uspeshno-zanimatsya-biznesom      

Такой вот разумный переход от прежней формулы: ~ «Занятие фундаментальной наукой это возможность удовлетворять свое любопытство за государственный счёт» (с).

Теперь примерно о том же (о становлении фирмы), но словами самого Виктора Авдеева, сказанными  в середине 2013 года:

https://rusrep.ru/article/2013/06/10/avdeev/    

----- ... Мои партнеры в бизнесе – это мои друзья. Мы друг друга знали десятилетиями. К тому же мы хотели заниматься наукой. Нас, конечно, звали в строительный бизнес, но мы держались за свои разработки. Было интересно зарабатывать деньги, оставаясь в профессии. Наши жены говорили: «Да бросьте вы это все, вон человек работает по контракту, тысячу долларов получает, а некоторые и две». Но мы не слушали. Первые 12 лет было тяжело, но у нас за это время стало уже 80 патентов. Сейчас – около 200.

В 90-е откуда у бедных ученых были деньги на разработки?

----- ... Году в 94-м о нас рассказало телевидение, наши разработки привлекли внимание Министерства образования, и нас пригласили в Норвегию на выставку «Передовые российские технологии». А там мы узнали, что есть такой фонд – Российский фонд технологического развития, который дает займы под 2–3% в год без таких крупных залогов, какие требуют банки. Фактически мы несколько раз брали кредиты у фонда, и это очень помогало нам запускать новое производство. В нашей судьбе фонд сыграл важную роль. Мы очень четко выполняли свои обязательства, и деньги нам охотно давали. А вообще ученых надо учить не только привлекать деньги, но и доводить до конца свои разработки, продавать продукцию и зарабатывать таким образом.

Вы сами как научились зарабатывать?

----- Мы же получили хорошее фундаментальное образование, поэтому освоить азы экономики было для нас нетрудно. Учились, конечно. Толщину всех книг о бизнесе, которые я прочитал тогда, можно измерять метрами...

Вы ведь сотрудничали и с «Роснано».

----- «Роснано» для нас – печальная история. Мы выиграли один проект в «Роснано» – в новом направлении композиционных материалов, но потом вышли из этого бизнеса по разным причинам. Я не хочу об этом говорить, но, наверное, «Роснано» могло бы сделать больше, чем делает.

Когда было легче строить бизнес: в 90-е или сейчас?

----- Патерналистская политика нашей власти и относительно неплохая жизнь многих лишила драйва. В 90-е было трудно, но интересно. Трудности заставляли двигаться. А сейчас работать так, как мы тогда, люди не видят смысла. Сейчас в стране создана очень неплохая национальная инновационная система, имеется целый ряд институтов развития и фондов поддержки, но основная проблема – это закрытые для инновационного бизнеса рынки и пресловутый 94 ФЗ.

Когда было легче воплотить ноу-хау в реальный продукт: в СССР, в 90-е или сейчас?

----- Для нас сейчас легче – у нас есть система. Но начинать труднее из-за менталитета.

А отношение государства к науке изменилось?

----- Фундаментальной наукой было проще заниматься в Советском Союзе. Но что касается внедрения, то за первые несколько лет, когда советская система разрушилась, мы сделали гораздо больше, чем за 10 лет в СССР. Нам перестали мешать. Любая разработка в СССР для внедрения должна была получить одобрение соответствующего отраслевого института, а если разработка принадлежала не этому институту, а университету, например, то получить такое одобрение было трудно, процесс мог длиться годами. Система была очень жесткая, и когда она развалилась, работать стало проще.

Но и сейчас имеются свои трудности, рынки уже поделены, пробиться с новыми разработками тоже крайне трудно. Значительная государственная поддержка появилась в 2000-е годы. Победа в 2002 году в «Конкурсе мегапроектов» и получение субсидии имело для нас огромное значение. До этого мы зарабатывали восемь млн долларов в год, а за четыре года субсидий наш доход увеличился в пять раз. При этом налогов мы заплатили больше, чем получили субсидий. Нас стали приглашать в президиумы и советы, и мы почувствовали себя почти героями.

Как изменились правила игры российского бизнеса за эти годы?

----- В российском большом бизнесе действуют законы, неприемлемые для нас. Когда мы в «Роснано» выиграли проект, один человек сказал: «Бизнес – это война. Как профессор университета может вести войну? Он на это неспособен». Этот человек отчасти прав. Целый ряд средств мы не можем себе позволить, хотя знаем, что это сплошь и рядом происходит вокруг: взятки, досье, прослушивание, переманивание людей, непорядочность… Возможно, мы не очень рациональны. Мы так воспитаны, для нас общество и люди вокруг значат многое. Сегодня, например, мы имеем честь быть стратегическим партнером МГУ, оказываем поддержку образовательным программам, это наша альма-матер, мы ей обязаны. Меня не интересуют деньги любой ценой, меня интересуют деньги как способ измерения успешности, востребованности.

https://rusrep.ru/article/2013/06/10/avdeev/     10 июня 2013

Переносимся в наши времена, - выдержки из статьи от начала 2019 года:

----- Блокирование поставок западных продуктов для производства композитных крыльев самолета МС-21 не повлияет на успех этого проекта. Вся необходимая система материалов для сверхпрочных углепластиков в России уже давно есть, как есть и первые такие изделия. Все это в инициативном порядке последние десять лет создавал наш ИНУМиТ, который уже добился превосходных результатов.

Как заявил глава ОАК Юрий Слюсарь, никаких сдвигов не будет: самолет, как и было намечено, проходит испытания, он получит сертификат в 2020 году. «Сейчас уже из отечественного сырья изготавливаются образцы. Эти детали проходят испытания и дальше будут внедряться в конструкцию самолета на следующем этапе», — заявил он. Это подтвердил и научно-технический совет корпорации «Иркут», принявший решение о замене американских и японских компонентов на российские.

О том, как все эти годы создавалась система отечественных материалов для производства российских композитов, каким образом удалось добиться их высочайшего качества рассказал Виктор Авдеев:

----- Что такое композит? Это прежде всего волокно. Оно — основа любого композита. Волокно может быть углеродным, арамидным, может быть стекловолокно. Но есть еще так называемая матрица — это связующее, или полимер, если хотите. Это связующее состоит из множества компонентов, причем все они очень сложные и их надо правильно совмещать. Сразу скажу, что от тематики углеродного волокна мы вынуждены были отказаться. Просто потому, что входной билет в эту проблему стоит от шестидесяти до ста миллионов долларов. Таких денег у нас нс было, мы же маленькая частная компания. Л вот связующие, текстильная переработка, вся система клеев, аппретов — всем этим мы как раз и решили заняться. Прежде всего потому, что здесь ключевую роль играют именно знания. Когда волокно пропитают связующим, заполимеризуют, то получается изделие, прочность которого в разы выше, чем у стали, а плотность в разы меньше. Да и тоннаж там небольшой.

— А в России умеют делать волокно для композитов? Известно, что этим проектом занимается «Росатом», который сейчас инвестирует порядка семи миллиардов рублей для расширения своего завода в «Алабуге»...

-----  Да, этот завод крайне необходим стране для того, чтобы продвинуться в производстве волокон, создать еще один передел, которого у нас не было. Там есть определенные заделы по созданию углеродного волокна, но, чтобы замкнуть полностью всю производственную цепочку, требуются такие инвестиции. Их вкладывают «Росатом» вместе с правительством Татарстана. Это очень важная для всей страны работа. Она позволит России обеспечить индустриальную независимость в этой области. Эта работа уже в значительной степени сделана. Думаю, что в ближайшие два-три года она будет доведена до конца...

— ... если было известно, что вы занимаетесь этой работой, то почему же наши авиастроители сразу выбрали американских поставщиков и даже не попытались провести какое-то объективное сравнение, отбор?

----- Таковы были правила игры. Американские материалы были заложены в программы создания наших новых самолетов потому, что российских тогда еще не было. Напомню, у нас была только идея, а американцы сильно вырвались вперед. Хотя еще больше тридцати лет назад в Советском Союзе были и волокна, и вся эта система материалов для производства композитов. Я считаю, что СССРтогда наряду с США и Японией точно был в тройке мировых лидеров по этому направлению. Причем в ряде случаев мы с большим отрывом шли от всех остальных стран. Но так получилось, что в девяностые мы оказались просто на дне. И то, что имели, было утеряно. То есть когда в России начали проектировать новые самолеты, задела, по сути, уже не было — настолько технологии ушли вперед.

Тем не менее в ОАК уже тогда понимали, что есть реальная угроза. И что это не пустые слова. На протяжении последних десяти лет авиаторы поддерживали нас небольшими договорами, и, что самое главное, за это время удалось наладить тесное взаимодействие между нашими разработчиками и технологами «Аэрокомпозита», ВАСО. Шло непрерывное тестирование наших разработок. Между нашими ребятами и авиастроителями была организована неформальная обратная связь и действительно рабочие, деловые отношения, что, конечно же, дало положительный результат. При этом мы, разумеется, понимали, что шансы попасть в программу МС-21 были минимальными. Откровенно говоря, мы в основном надеялись на новые проекты ОАК. Все были уверены, что практически нет никаких шансов с материалами для МС-21. Дескать, все, игра сыграна — американский материал заложен в программу. А надо понимать: для того чтобы поменять материал, нужно пройти всю сертификацию, сделать несколько изделий, протестировать их в ЦАГИ, сломать на запредельных нагрузках, изготовить изделия для летных экземпляров, провести их тесты в полете и прочее. Это очень дорогое удовольствие, больше миллиарда стоить будет. Так что даже если у вас есть суперматериал, это еще не гарантирует, что вы станете поставщиком. Иными словами, чтобы поменять материал, ваш продукт должен быть революционно лучше, а не там на несколько процентов. Так что в этом смысле санкции, открыли нам дверь. А мы, в свою очередь, оказались к этому готовы. ОАК знала, и «Унихимтек», и ИНУМиТ (мы его создали как раз под решение таких задач), понимала, какими возможностями мы располагаем. Поэтому думаю, что вот эту дистанцию (позамене американских композитов.—«Эксперт») мы пройдем довольно быстро. Если производство композитов из материалов Cytec осваивали пять—семь лет, потому что это была новая школа и новые проблемы, то в нашем случае потребуется полтора—два года. За это время мы должны пройти весь цикл сертификации.

—А каково же будет качество этих композитов? Наши лучше американских или нет?

-----  Это очень важный момент. Смотрите, пока что российские углеродные волокна имеют прочность 4,9 ГПа. Вообще-то в этом деле прочность не единственная характеристика и не самая важная. Но тем не менее, например, у Cytec она 6 ГПа. Но мы по праву можем гордиться и даже похвастаться тем, что после испытаний композитов, созданных из отечественного углеродного волокна и наших связующих, выяснилось, что их прочность при сжатии после ударных воздействий на 15 процентов выше, чем у композитов, сделанных из материалов Cytec. И это при том, что сами импортные волокна гораздо более прочные, чем наши. Вот насколько удачно мы подобрали систему материалов!

— Иными словами, вы за счет своих ноу-хау компенсировали пока еще сохраняющееся отставание в области производства волокон. А когда можно ожидать, что и по этому направлению мы догоним лучшие западные образцы?

-----  Уверен, что команда «Росатома» справится и доведет уровень прочности волокна до 6 ГПа и даже выше. Это абсолютно реалистичная задача. Замечу, что они за довольно короткий срок прошли путь с 3-3,5 ГПа до 4,9 ГПа. И не просто в опытных образцах, а в промышленных изделиях. И это уже колоссальный успех «Росатома»! Нс сомневаюсь в их успехе и в дальнейшем. Знаю, что у них уже есть отдельные образцы волокон с прочностью 5,6 ГПа и даже 6 ГПа. Правда, пока это еще не технология, на заводе такие волокна не производятся. Но они проводят ОКР, подбирают, пробуют. Уверен, что там все будет хорошо.

— На какой стадии у вас сейчас находится вся эта работа с «Росатомом» и с ОАК?

----- «Росатом» производит углеродные волокна, мы их покупаем. Так что здесь все нормально. А с ОАК мы несколько лет вели работы по большей части в инициативном порядке. Понемногу внедряли вспомогательные материалы, например материалы для композитной оснастки для изготовления тех же крыльев МС-21. Но после того, как объявили эти санкции, работа была стремительно интенсифицирована. Сейчас уже принято принципиальное решение использовать нашу систему материалов вместо американской для производства панелей крыла МС-21. И поэтому уже в этом году должно начаться изготовление всего того, что нужно для сертификации.

— То есть можно надеяться, что будет какой-то большой контракт?

----- Для нас — большой. Наверное, речь пойдет о миллиардах рублей, если брать в расчет всю программу. Там же планируется выпускать по 70 самолетов в год.

— Насколько мы знаем, отдельные композитные конструкции, созданные из ваших материалов, уже успешно применяются в авиации, в частности в БПЛА. Как они себя зарекомендовали?

----- Уже несколько таких аппаратов успешно летают. Мы поставляем для них все текстильные структуры и всю систему материалов. Думаю, что и это направление будет расширяться.

— Когда можно ожидать, что МС-21 с новым крылом отправится на испытания?

----- Задача стоит такая, что к концу следующего года нужно создать самолет из новых материалов. То есть все разрешения должны быть получены и он сможет подняться в воздух. Что же касается испытаний некоторых элементов крыльев, то они уже идут полным ходом.

— А дальше?

----- А дальше от опытной технологии нужно перейти к промышленной. Мы сейчас тоже организовываем производство, потому что требуется увеличение объемов выпуска. Мы это собираемся сделать к лету.

— Если все пойдет как надо, когда может быть готово первое крыло?

----- В ближайшие полгода оно точно должно быть сделано. Но вы же понимаете, что оно тут же отправится на испытания в ЦАГИ, где его разломают, чтобы выяснить максимальную нагрузку.

—Не секрет, что помимо ОАК вы активно сотрудничаете с «Роскосмосом». Как продвигается эта работа?

-----Действительно, мы при поддержке РКК«Энергия» создали целую систему материалов для пилотируемого космического корабля «Федерация». По крайней мере, большая часть композитов там наша. Этот корабль должен иметь возможность выполнять межорбитальные перелеты (от околоземной орбиты к окололунной и обратно. — «Эксперт») и возвращаться на Землю. Поэтому вес там играет особо важное значение. Применение композитных материалов, которые выдерживают перепады температур от минус 250 до плюс 250 градусов Цельсия, позволяет существенно снизить вес всего корабля. И в стране долгое время никто не мог создать технологичные материалы, выдерживающие такие нагрузки. Мы же их сделали. Сейчас у нас уже есть крупный контракт с РКК «Энергия». Мы вместе с ними должны сделать очень сложную деталь — лобовой щит диаметром четыре с половиной метра. И не просто сделать, а вместе с «Энергией» отработать всю технологию. Эта работа должна быть закончена уже в этом году.

—Наверняка такие термостойкие материалы найдут применение не только в космосе, но и в той же авиации. Тем более что сейчас реализуется сразу несколько проектов, где они могут быть использованы.

----- У нас уже есть полимерные связующие, которых нет ни у кого в мире. Они будут выдерживать температуру в эксплуатации от 350 градусов Цельсия и выше. Что касается применения, то это могут быть так называемые горячие зоны авиационных двигателей, выхлопные коллекторы, мотогондолы. Пока там используются титановые сплавы, но со временем перейдут и на композиты.

— Ну и, конечно же, сами авиадвигатели для магистральных самолетов. ПД-14? ПД-35?

----- ПД-14 уже сделан. Поэтому там это может найти применение только при модернизации. А вот с ПД-35 у нас очень хорошие шансы на успех. Там роль композитов несоизмеримо больше.

— Иными словами, со временем композиты заменят в авиации очень многие металлические сплавы. Может показаться, что вы слишком оптимистично оцениваете их роль. Там же много так называемых узких мест, то же волокно, например...

----- Узким местом углепластика является отнюдь не волокно. У волокна колоссальные возможности прогресса. Сейчас самое лучшее японское волокно выдерживает 7 ГПа. Но теоретически гам может быть достигнут результат и 32 ГПа, и даже до 150 ГПа. Вы представляете себе, что это такое? Такое волокно будет держать четыре тонны на квадратный миллиметр!

—А как же удается добиться такой прочности?

— А для этого надо правильным образом упаковывать атомы углерода. В лабораториях уже достигнуты результаты 10-12 ГПа на конкретных образцах. То есть по углеродному волокну есть очень серьезная перспектива. Но еще раз скажу, что не прочностью волокна определяются свойства композитных материалов, а именно связующим. Именно связующее — узкое место углепластика. Собственно, поэтому мы и выбрали это направление. Мы химики и знаем, что и как надо синтезировать, как соединять одно с другим, с третьим и так далее.

— Это понятно. Но почему во всем мире композитные материалы для авиации делали только американцы и японцы? Ну вот теперь, оказывается, и мы тоже...

----- Возьмем производство изделий из углепластика. Ну, теория вся известна. Но у вас, условно говоря, 48 переделов, и если вы хоть в одном ошибетесь, то сразу процентов на тридцать провалитесь по свойствам. Поэтому все четко надо контролировать, каждый участок, каждый этап работы. Есть знания, а есть технология. И технология—это всегда командная работа. Чтобы все правильно сделать, надо собрать команду из химиков, физиков, технологов, математиков. Они контролируют каждый передел. И когда ты передаешь эти переделы из рук в руки, надо нс искать кто виноват, если что-то не получилось, а искать варианты, как сделать так, чтобы все было сделано должным образом. Наши люди это умеют. А чему вы, собственно, удивляетесь? Мы же из Московского университета! Мы должны делать то, чего никто не умеет...

https://maxpark.com/community/7090/content/6654809       

http://expert.ru/expert/2019/08/sanktsii-otkryili-nam-dver/ 

Вакуумная инфузия против технологии автоклавной

К дате первого полёта МС-21 в мировой гражданской авиации было всего три самолёта, у которых крылья изготовлены из полимерных композиционных материалов (ПКМ). Это Boeing B787 Dreamliner, Airbus A350 XWB и Bombardier CSeries. 28 мая 2017 года компанию этой тройке составил и российский МС-21.

 И это, - самолёт отличный. От других трёх. Так как при изготовлении из ПКМ крупных интегральных конструкций первого уровня нашего самолёта применяется, впервые в мире, безавтоклавный метод вакуумной инфузии (VARTM).

Тогда как у широкофюзеляжного лайнера Boeing B787 Dreamliner, например,  выполненные из ПКМ фюзеляж и крылья производятся автоклавно-препреговым методом.

Прежде, чем начать сравнение двух технологий, зафиксируем один любопытный факт:

- В результате опроса, проведённого в США в 2006 году, американские производители аэрокосмической техники пришли к выводу, что метод вакуумной инфузии недостаточно исследован и отработан для использования в изготовлении крупных деталей первого уровня в пассажирских авиалайнерах...

https://aviation21.ru/ms-21-lajner-s-chyornym-krylom/    август 2016 – август 2019

То есть, решили (как обычно), что лучшее, враг хорошего. Тем паче, что не предполагали наличие в обозримом будущем серьезных конкурентов в сфере технологий, и уж никак не предполагали наличие у той же России «засадного полка Боброка», который спутает им все карты в нужное для России время.

Именно поэтому американцы предпочли оставить традиционный способ «выпечки» углепластиковых деталей, который выглядит следующим образом:

--- В специальной форме выкладывают раскроенные листы так называемого препрега — углеволоконной ткани, заранее пропитанной жидкой полимерной смолой, которой предстоит стать матрицей. После выкладки изделие помещают в автоклав — герметичную печь-котёл, где при высокой температуре и давлении «выпекается» изделие. Высокая температура нужна, чтобы в смоле произошла реакция отверждения, то есть полимеризация. А давление повышается, чтобы смола под его действием равномерно заполнила все пустоты в слоях ткани.

Использование препрега — довольно сложная процедура. Во-первых, хранить и перевозить его можно при температуре не выше минус 18 градусов. При комнатной температуре смола довольно быстро затвердевает. Но даже при низкой температуре срок хранения препрега строго ограничен, потому что в смоле все-таки идут процессы полимеризации, и через 9–12 месяцев дорогостоящий материал становится не пригодным для дальнейшего использования. Все это представляет собой постоянную головную боль в условиях массового производства. Кроме того, время выкладки, которая происходит отнюдь не на морозе, а в цеху при обычной температуре, также строго ограничено. Поэтому крупноразмерные изделия, вроде деталей крыла, таким способом изготовить трудно. Процесс выкладки просто не успевает завершиться до того, как препрег «схватывается».

Когда мы говорим, что крыло состоит из углепластика, то это упрощение. На самом деле его панели имеют сложную трёхслойную структуру: наружные слои — из углепластика, внутренний — из алюминиевых сот. С панелями стыкуются силовые подкрепляющие детали — шпангоуты и стрингеры. В общем, есть с чем возиться. Крыло МС-21 состоит из 9 тысяч деталей! И чем крупнее можно изготовить компоненты крыла, тем меньше приходится использовать крепежа между ними, а это дополнительный выигрыш как в прочности, так и в массе. Длина углепластиковой панели крыла МС-21 составляет 18 м, ширина — до 3 м! По автоклавной технологии изготовить такую деталь затруднительно.

Поэтому в России при изготовлении крыла МС-21 впервые в мире освоили технологию вакуумной инфузии: деталь выкладывается из лент обычной, сухой углеткани, а связующая смола хранится отдельно в бочках при низкой температуре и попадает в заготовку (ее называют преформой) уже после выкладки. Чтобы все слои как следует пропитались, преформу помещают в так называемый вакуумный мешок — герметичную оболочку, из-под которой выкачивают воздух. Оболочка, на которую действует внешнее атмосферное давление, равномерно обжимает поверхность всей преформы и «вдавливает» смолу в слои ткани. Поскольку давление создает воздух атмосферы, то автоклав не нужен. Выкладка помещается в обычную печь, хотя и очень большую — длиной 22 м. Даже при изготовлении «черного» крыла истребителя 5-го поколения подобная процедура еще не используется.

Любопытно, что эта технология была куплена у австрийской компании и первоначально применялась для изготовления пластиковых лыж Fisher. Наши специалисты научились изготавливать «лыжи» побольше. Но самое главное, что эта технология освоена в России в промышленных масштабах.

В Ульяновске построен завод «АэроКомпозит» по производству крупноразмерных углепластиковых изделий методом вакуумной инфузии. Инвестиции составили 5 млрд рублей. На этом предприятии создана самая большая в стране "стерильная" комната площадью 11 тыс. кв. м. Чистота воздуха в этом цеху сравнима с чистотой воздуха в операционной.

Транспортируют огромные заготовки исполинские «клешни» с сотнями вакуумных присосок, чтобы не повредить поверхность углепластика. Раскрой ткани ведется лазерами, а выкладку осуществляют роботы. Правда, углеткань пока везут из-за границы (сказано в 2016 году - shed), печь с градиентом температуры не более 2 градусов по всей 22-метровой длине — немецкая, роботы — французские и испанские. Ни одного российского поставщика на этом производстве, увы, нет. Но разработано это оборудование по нашему заказу, и в целом вся эта технология — российское ноу-хау. Нигде в мире не собраны вместе безавтоклавная инфузия, автоматическая выкладка материалов, автоматические фрезерные центры, автоматический неразрушающий контроль. А главный секрет — процедура подачи связующего под вакуумный мешок в преформу, помещенную в печь, — разработан в лабораториях «АэроКомпозита».

Все здесь организовано на самом передовом уровне, в то время как материал для крыльев Т-50 всё ещё кроят женщины обычными ножницами. Правда, из отечественной углеткани. Эту технологию в стране удалось сохранить, и в дальнейшем российские материалы планируется использовать и в МС-21 (сказано это в 2016 году, и хотя наши «партнеры»в то время  такому нашему оптимизму явно не поверили, через три года мы видим, что данный план сбылся – shed).

http://aviation21.ru/pochemu-dlya-budushhego-rossii-ms-21-vazhnee-chem-pak-fa/    

Почему для будущего России МС-21 важнее, чем ПАК ФА    8 августа 2016     

Материал получается большим, поэтому пока закругляюсь. Если кому-то захочется побольше инфы, например, по технологии, или почему решено было делать для МС-21 сверхдлинные крылья, то можно пройти по указанным в тексте ссылкам.

При достаточном интересе со стороны камрадов, постараюсь запостить отдельный материал по этим аспектам, а также более подробно рассказать о достоинствах «чёрного крыла».

 

Пост до-того, - «Святая Троица и Сатана-51. (С)ЩиМ-СиМ, - волшебный ключик России. Сходства и отличия в ситуациях а-ля Скобелев и а-ля Гапонцев-2»:  https://aftershock.news/?q=node/785949

Продолжение следует...