Перспективы и возможности развития электронной компонентной базы в России.

Тема отечественных электронных комплектующих широко обсуждалась в СМИ и пять, и десять, и даже 25 лет назад. Есть ли прогресс в этом направлении? Зададим этот вопрос эксперту в высшей степени квалифицированному - генеральному директору АО "Элкус", д.т.н., лауреату премии Правительства Российской Федерации Сергею Тимофеевичу Хвощу. Возглавляемая им компания сумела занять ключевые позиции на рынке высокотехнологичного электронного оборудования для военной авиации, космической техники и военно-морского флота. О масштабах деятельности АО "Элкус" свидетельствует тот факт, что в 2016 году компания выполнила работы объемом более 1,5 млрд руб. Итак, разговор о перспективах и возможностях развития отечественной электронной компонентной базы (ЭКБ) в целом по стране. 

- Сергей Тимофеевич, мы собираемся обсуждать проблему национальной электронной компонентной базы (ЭКБ), но это само по себе не является самоцелью. На основе ЭКБ создают приборы, системы автоматики и объекты вооружений и военной техники. В этом сегменте в РФ дела обстоят не так уж и плохо… 
- Получив в начале 1990-х годов доступ к импортным компонентам, российские приборостроители достигли, без преувеличения, замечательных результатов, и на сегодняшний день отрасль была бы вполне конкурентоспособна, если бы не опасения перед санкциями, которые могут лишить нас импорта. Угроза санкций вполне реальна, и в 2015-2016 годах многие ощутили её на собственном производстве, когда предприятия более чем по полгода не могли получить самых ходовых микросхем. Всё это привело к задержкам в поставках продукции приборостроения и к её удорожанию, либо к снижению прибыли приборостроителей. Именно поэтому вопрос об отечественной ЭКБ является не просто важным, в нем сосредоточена промышленная безопасность страны.

- Как соотносятся масштабы производства ЭКБ в Советском Союзе и в современной России?
- В СССР существовало министерство электронной промышленности (МЭП), включавшее в свой состав более десяти главков. Каждый из них занимался своим конкретным направлением, и, надо сказать, выполнял свою работу достаточно эффективно, что позволило СССР к середине 1980-х годов достичь уровня, соизмеримого с западными странами.
Советская электронная промышленность имела предприятия по производству собственно ЭКБ, в числе которых в первую очередь следует назвать НПО «Интеграл» (г. Минск), завод «Цветотрон» (г. Брест), НПО «Кристалл» (г. Киев), НПО «Альфа (г. Рига), завод полупроводниковых приборов (г. Кишинев), НПО «Светлана» (г. Ленинград), завод «Ангстрем» (г. Зеленоград), НИИ «Микроэлектроники» и завод «Микрон» (г. Зеленоград), НПО «Электроника» (г. Воронеж), а также НПО «Электрон» (г. Новосибирск).
Ряд заводов, таких как «Элекон» (г. Казань), «Исеть» и НПО «Красный Октябрь» (г. Каменск-Уральский), НПО «Лтава» (г. Полтава), «Копир» (г. Козьмодемьянск), «Атлант» (г. Изобильный) и завод соединителей в городе Карачеве Брянской области выпускали разъёмы и контактирующие группы для тестирования микросхем и полупроводниковых приборов.
Также в структуре Министерства электронной промышленности СССР функционировали несколько заводов, производивших пассивные компоненты, моточные изделия, изделия электроники. Их число превышало 50! Помимо продукции промышленного и оборонного назначения они насыщали рынок товаров народного потребления бытовой электроникой - видеомагнитофонами, электронными часами и играми, телевизорами, радиоприёмниками, калькуляторами, а также светильниками и многим-многим другим. Все это тиражировалось огромными сериями и давало МЭП очень приличные доходы. Более того: надо сказать, что помимо финансовой стороны так называемый "ширпотреб" активизировал поиск снижения издержек и закладывал основы рачительного хозяйствования.
После распада СССР ряд предприятий оказался вне территории России, некоторые не пережили перехода на новые экономические принципы и были закрыты. Некоторые оставшиеся в России предприятия сумели преодолеть кризисные явления и вновь "встать на ноги", но, по сути дела, перестали совместно участвовать в скоординированных программах развития отечественной ЭКБ.
Все это привело к массовому переходу приборостроения на импортную ЭКБ, которая к середине 1990-х годов не только превосходила отечественную по техническим параметрам, но и выгодно отличалась по цене.

- Из вашего ответа следует, что несмотря на кризис производство ЭКБ в России все-таки сохранилось? 
- Именно так. В дополнение к ряду "выстоявших" предприятий в РФ появилось несколько новых центров производства ЭКБ, в числе которых прежде всего следует отметить «Курчатовский центр» (г. Москва), ЗАО «Элвис» (г. Зеленоград), ЗАО «Миландр» (г. Зеленоград), НИИ им. Седакова (г. Нижний Новгород) и АО «Соединитель» (г. Миасс), который выпускает разъёмы. Но беда в том, что, как правило, эти предприятия не занимаются серийным производством, а ведут экспериментальные разработки ЭКБ и в лучшем случае идут на малосерийное изготовление опытных образцов изделий.
Несколько российских предприятий провели глубокую модернизацию производства. В качестве примера можно привести ПАО «Микрон», ОАО «Ситроникс-НТ» (нанотехнологии) и ООО «Ситроникс-МЭ» (микродизайн). В настоящее время на заводе «Микрон» эксплуатируется французская 90-нанометровая линия по производству чипов исключительно коммерческого назначения (sim-карт, карточек для транспорта и систем доступа и т.д.). Эта линия способна работать на пластинах диаметром до 200мм.

- В СССР на предприятиях, выпускавших военную продукцию, действовала очень жесткая система контроля качества. Существует ли сейчас что-то подобное?
- В настоящее время сформировался некий пул предприятий, занимающихся сертификацией и «отбором» ЭКБ. Однако их деятельность не направлена на улучшение качества проверяемой ЭКБ, а может рассматриваться лишь как фильтр для отсева некачественной и фальсифицированной продукции. Вместе с тем, услуги этих фирм сопровождаются резким удорожанием ЭКБ - порой в десятки и даже сотни раз, а также увеличением сроков поставки требуемых изделий.

- Существует ли другой подход к входному контролю ЭКБ?
- Более рациональным представляется подход Госкорпорации «Росатом» к данной проблеме. Она ограничила круг иностранных поставщиков компонентов, заключила с ними рамочные договоры о поставках и аккредитовала у них своих наблюдателей, которые контролируют качество продукции, поставляемой «Росатому», и соблюдение технологии изготовления, поставки и аттестации. При этом один инспектор может быть приписан к нескольким фирмам. И эта схема работает уже много лет. 

- В начале беседы вы назвали проблему производства ЭКБ элементом промышленной безопасности страны. В одних ли санкциях здесь дело?
- Россия потребляет сегодня менее 1% совокупного объёма производимой в мире ЭКБ. В то же время сроки обновления изделий приборостроения у нас в несколько раз ниже, чем в мировой практике. Очевидно, что при таком мизерном сегменте рынка ЭКБ ради нас никто не будет производить старые компоненты. Следовательно, нам необходимо хотя бы раз в пять-десять лет обновлять конструкцию приборов, чтобы использовать новую ЭКБ. Рынок же «ретрокомпонентов» либо в разы дороже, либо наводнён фальсификатом. При этом ряд отечественных якобы «квалифицированных» поставщиков ЭКБ успешно эксплуатируют ситуацию, беззастенчиво поставляя приборостроителям кустарные подделки от азиатских фирм.

- В чем заключается смысл существования "квалифицированных" поставщиков? И можно ли использовать этот термин без кавычек? 
- Идея института «квалифицированных» поставщиков состояла в создании барьера на пути поступления к приборостроителям импортной ЭКБ с «закладками». Но идея эта ложная, ибо никому из производителей ЭКБ за рубежом не придёт в голову по экономическим причинам (вспомним про объем закупок - менее 1%) делать такие «закладки». Тем более, что у «квалифицированных» поставщиков нет оборудования для их поиска! В настоящее время эти предприятия также стали заниматься и перепродажей не только ЭКБ, но и приборов отечественного производства, что должно привести к удорожанию продукции для Министерства обороны РФ. В случае же отказов в продаже продукции с военной приемкой предприятиями-посредниками, не имеющими военпредов, известны случаи обращения их в суды (например, так поступило ООО «Электромир» в отношении АО «Элкус») с требованиями понуждения к заключению договоров.
На мой взгляд, следует немедленно прекратить практику организации торгов и тендеров при наличии единственных отечественных производителей приборов и вернуться к прямым закупкам оборудования в интересах и по программам МО РФ. Вот и все!

- Судя по всему, пора поговорить об импортозамещении...

- Проблемы в реализации мероприятий по импортозамещению ЭКБ таковы:
1. Имеет место полное отсутствие материалов отечественного происхождения, в том числе - кремниевых пластин (за рубежом использует диаметры от 350 до 450 мм), фоторезистов и химических реактивов, современных клеев (в т.ч. золотосодержащих), пластмасс и т.д.
2. Нет индустрии производства машин для электронной промышленности, в т.ч. литографических, включая рентгеновские, аппаратуры для скрайбирования и тестирования, промышленных роботов для установки и разварки кристаллов, аппаратуры чистых помещений, тестовой аппаратуры для микросхем, (включая статические и динамические измерительные системы), и т.д.
3. Отсутствуют отечественные линии производства кристаллов, а также развитые центры дизайна СБИС и САПР, совместимые с иностранными, и средства макетирования для отладки проектов.

Все эти факторы ведут к низкому качеству и большим срокам проектирования отечественной ЭКБ, а также в десятки раз повышают стоимость проектирования и производства отечественных компонентов. В настоящее время в РФ серийно производятся пластины сапфира диаметром от 120 до 150 мм и карбида кремния диаметром до 300 мм, что соответствует мировому уровню и создаёт большой экспортный потенциал. А вот выпуск дискретных компонентов - резисторов, конденсаторов, диодов, транзисторов и т.д., а также контактирующих и разъёмов - находится на очень низком уровне.
В СССР серийно производились кремниевые пластины диаметром до 100 мм. Последняя проекционная литографическая машина Р-584, разработанная в СССР, была запущена в серийное производство в 1986 году и вполне соответствовала тогдашнему мировому уровню.
Отдельным направлением создания ЭКБ было производство гибридных интегральных схем на основе тонко- и толстопленочных подложек. В СССР этим занимались, в основном, предприятия МРП, основными из которых являлись НПО «Авангард» и завод «Компонент» (г. Ленинград), НПО «Импульс» и НИИ «Радиотехники» (г. Москва), НПО «Приборостроения» (г. Борисов), НПО «Микроприбор» (г. Зеленоград), Научно-производственное объединение автоматики (г. Свердловск) и др.
Гибридные микросборки, как правило, представляли собой функционально законченные узлы и упаковывались в герметичные корпуса, эта продукция позволяла существенно уменьшить габариты приборов, но обладала высокой ценой.
В настоящее время этот сегмент промышленности практически утрачен. "В живых" осталось производство источников питания в АО "ЭлТом" (пос. Томилино Московской области) и микросборок приемопередатчиков (АО «Авангард»), выпускаемых небольшим тиражом.
Параллельно существовало направление производства многослойных керамических плат и упаковка кристаллов в полиамидные кристаллодержатели на импортном оборудовании. Эти производства были утрачены еще в конце 1990-х годов из-за дороговизны оборудования и резкого сокращения объёмов заказов.
Отдельным направлением было производство рентгеновских ламп, кинескопов и ламповых излучателей для авиационных индикаторов на лобовом стекле (ИЛС). СССР лидировал тогда на рынке рентгеновских ламп, а в настоящее время от этого направления осталось в "прединфарктном" состоянии только производство излучателей для ИЛС на ПО «Платан» в городе Фрязино. 
К чему я это говорю? Восстановление всей этой инфраструктуры, во-первых, очень затратно, а во-вторых, оно должно опереться не на рыночную, а на плановую» экономику, что сегодня проблематично...

- Так есть ли шансы выхода из такой ситуации?
- Наиболее реальный путь - использование полупроводниковых производств в «нейтральных странах» (в основном Юго-Восточной Азии), где могут реализовываться проекты, разработанные в дизайн-центрах России. Корпусирование полученных кристаллов, тестирование микросхем возможно осуществить на тех же предприятиях, где они проектировались. Это разделит два процесса и позволит реализовать оборонные проекты на чужом оборудовании.
В качестве одного из альтернативных путей создания отечественной ЭКБ можно также рассматривать подход на основе «ЗD-plus»-технологии, заключающейся в приобретении индустриальных микросхем в пластиковых корпусах (в основном ОЗУ, FLASH, ЭПРОМ и т.д.) для создания сборки микросхем, объединяемых в конструкции по 4, 8 или 16 штук, с последующим их корпусированием, позволяющим на место одной БИС устанавливать несколько кристаллов с одновременным переходом от индустриальных стандартов корпусирования к военным.

- И какие выводы в этой связи?
- Отечественная промышленность по-прежнему находится в зависимости от поставок ЭКБ иностранными производителями, и будет нуждаться в этих поставках ещё не одно десятилетие. Поэтому наряду с мероприятиями по импортозамещению необходимо развивать и углублять связи по поставкам импортных компонентов, и ни в коем случае не пытаться выйти из международного разделения труда в области производства ЭКБ. В этом я убежден!