Станки в России

Приключения российского станкостроения: от распределенной мануфактуры через импорт технологий и западные санкции вновь к распределенной мануфактуре.

Александр Павлов

 

 

Чугунные войны и оружейный промысл

В основе начального этапа развития станкостроения в России лежали два основных фактора: технология добычи чугуна и войны.

Базу, которая легла в основу отечественного станкостроения, можно четко определить — это потребность в оружии и экспорт чугуна. Именно оружие и чугун послужили импульсами для начала разработки «механических диковин» в России. Несложно выявить и основные географические точки, где появились первые промышленные механизмы, которые на тот момент еще не получили общего собирательного обозначения «станки». Таковых точек также оказалось всего две — Тульский оружейный и Выйский заводы соответственно в Туле и на Урале.

«Механическими диковинами» описывал тогдашние станки Людвиг Нобель, основатель одноименного машиностроительного завода в Петербурге, таким образом подчеркивая, что собирательное определение «станки» появилось позже.

Создание Тульского оружейного завода напрямую связано с именем Петра I, который во время пребывания в Туле в 1696 году обратил внимание на даровитого кузнеца Никиту Демидова и лично разрешил ему строить в Туле вододейственный завод, рассчитывая на решение проблемы производства оружия и боеприпасов, которых требовалось значительно больше, чем могли обеспечить кустарные ручные технологии того времени.

Проблему массовых поставок ружей, «белого оружия» и пушек начал решать первый строитель завода Марк Красильников, изначально конструируя завод таким образом, чтобы обеспечить повышенную производительность труда за счет использования станков, в первую очередь для сверления стволов, но действительно широкое внедрение станков на заводе связывается с именем оружейника Якова Батищева.

Батищева в литературе XIX века было принято называть солдатом, хотя в последующем историки высказали сомнения в столь простом происхождении оружейника.

Батищевевым до 1715 года были разработаны сверлильные и обтирочные станки для чистки стволов пилами, которые активно использовались еще несколько десятилетий. Конструкция этих станков не отличалась особой сложностью, активно применялись деревянные детали, но главное было достигнуто — производительность труда на заводе в зависимости от операции выросла в 5-8 раз, что позволило довести выпуск только ружей до 10-15 тысяч штук в год.

Производство оружия как распределенная мануфактура

Первая попытка модернизировать кустарное производство оружия в России не увенчалась успехом – распределенная мануфактура оказалась привычней. Помогли импортные технологии.

Cовременное по тем временам производство долго не просуществовало — после 1738 года, когда потребность в оружии после смерти Петра I резко уменьшилась, тульские оружейники вернулись к привычным кустарным технологиям. Батищев с горечью писал в челобитной «они такие снасти имеют и отделывают стволы ручными пилами в домех своих и от того богатятся. А вышеписанному заводу и в казну Ево Государевой прибыли от водяной работы не желают». К этому времени единственной механической станочной операцией на заводе стало лишь сверление стволов с помощью вертикально-сверлильной машины, сооруженной еще Батищевым.

Причина возникновения такой ситуации оказалась экономической — оружейникам было невыгодно пользоваться «водяной работой» ввиду того, что за пользование станками с них вздымалась плата в казну. На фоне уменьшения объемов производства выгодней было вернуться к кустарному производству на дому с помощью ручного инструмента. Такая ситуация устраивала и руководство завода, который функционировал как распределенная мануфактура вплоть до 1864 года, когда приписанные к заводу оружейники были освобождены от крепостной зависимости.

Государственная модернизация

Проблему модернизации Империя традиционно решала импортом технологий.

В результате к середине XVIII века станки Батищева обветшали, но во второй половине столетия своеобразная деградация технологий вновь обернулась модернизацией. Причина была простой — в арсеналах закончился тот запас оружия, который был заложен еще во времена Петра. В ответ на рост казенных заказов оружейникам пришлось вновь обратиться к станкам, хотя сразу вернуть оружейное производство на мировой уровень того времени не удалось.

Так, несмотря на то, что к концу XVIII века принципы работы горизонтальных сверлильных станков для выборки стволов преподавались даже в кадетских школах, на оружейных заводах продолжали использоваться исключительно вертикальные станки, не ушедшие далеко от конструкций Батищева. Помимо малой точности и производительности такие станки требовали строительства специальных высотных зданий для своего размещения.

Внедрили горизонтально-сверлильные станки в России быстрее, чем в Швеции. В 1810 году для горизонтально-сверлильного станка запустили паровую машину на Петербургском арсенале. Стоимость станков таких была огромной, поэтому на каждом арсенале таковых было лишь по 1-2 штуки. Только сметная стоимость деталей такого станка составляла 25 000 рублей — немалые по тем временам деньги. К горизонтально-сверлильным машинам на Петербургском арсенале в 1805 году по приказу генерала Аракчеева были пристроены другие станки, чтобы лучше использовать конную тягу.

Не удалось внедрить на оружейных заводах и токарную обработку стволов, которая продолжала осуществляться пилами вручную. Соответствующих станков в России тогда просто не было, существующие конструкции были слишком просты для осуществления достаточно тонких работ. Так, сохранилось описание типичного токарного станка того времени, сделанного Ильей Гефманом на Петрозаводском заводе. Приводимый водяным насосом станок имел два шкива, простейший шпиндель, состоящий из двух болтов, и включал в себя целый ряд деревянных деталей.

Ситуацию вновь изменили войны, которые заставили Екатерину II обратить внимание на оружейное производство. В результате князь Потемкин в 1785 году отправил в Англию целую группу механиков «для совершенствования». Среди них был и Алексей Сурнин, который привез в Тулу из поездки образцы и чертежи современных станков, но самое главное — тульским оружейникам удалось уловить тенденции, по которым развивается станкостроение, что позволило сформировать собственную школу конструирования.

Эта школа быстро дала свои плоды — так, в 1804 году Львом Сабакиным в Берг-коллегию был представлен станок для изготовления крупных винтов, который обладал практически полноценным механическим суппортом. Это произошло практически одновременно с демонстрацией механического суппорта Модели.

Чугунные войны

Европейские санкции помогли чугунной промышленности

Прошедшие войны имели и другой важный итог для развития станкостроения — в конце XVIII века в Россию был фактически запрещен ввоз железа и чугуна. Запрет стал следствием таможенной войны с рядом европейских стран по итогам ряда конфликтов. При этом ситуация в то время складывалась так, что российский чугун, выплавляемый с помощью дровяных печей, пользовался большим спросом — Англия еще не начала выплавку своего чугуна с помощью дешевого каменного угля. В результате горные заводы оказались в неплохом с точки зрения экономики положении: цены росли, а рынки сбыта были не насыщены.

Ситуация привела к интенсификации металлургического производства, которое на тот момент большей частью дислоцировалось на Урале. Дополнительный толчок к его развитию дала и Отечественная война 1812 года, во время которой продолжали действовать заградительные таможенные тарифы (вплоть до 1819 года).

Еще одним важным следствием войны оказалось распространение полировальных станков. Дело в том, что ввиду войны потребовалось массово полировать пушечные ядра, что сделать вручную было крайне сложно.

Увеличение выработки на металлургических заводах в свою очередь потребовало их модернизации. Этот процесс и стал причиной появления на Выйском заводе Демидовых на Урале одного из первых частных машиностроительных предприятий в России.

Основание этого предприятия, производящего оборудование для всей Нижне-Тагильской группы заводов Демидова, напрямую связано с именами отца и сына Черепановых, которые самостоятельно спроектировали и изготовили станочный парк Выйского завода.

Школа Черепанова

Одной из основных заслуг отца и сына Черепановых стал принцип группировки оборудования вокруг одного привода, который активно применялся на Урале долгие годы.

Состав этого парка виден из описи оборудования 1837-1840 годов. К этому времени «механическое заведение» имело полный комплект металлорежущих станков: токарные, сверлильные, винторезные, которые приводились водой. Из переписки Черепановых с Демидовым видно, что именно тогда ими и был заложен принцип группировки максимума оборудования возле одного привода, который активно использовался впоследствии, равно как и конструкции простых станков, разработанных Черепановыми, которые наследовались на предприятиях Урала вплоть до середины XIX века.

Особенное развитие черепановская школа получила тогда, когда уральские заводы стали играть значимую роль в производстве ручного огнестрельного оружия, чему в значительной мере способствовала их высокая технологическая оснащенность. Особенно стоит отметить в этой связи шустовальную машину для обработки стволов изнутри, внедренную на Ижевском оружейном Львом Собакиным. Машина не имела никаких близких зарубежных аналогов.

Импорт технологий

Государственные заводы пошли по иному пути.

В 1800 году по заказу Сената Иван Герман начал описание государственных заводов — Петрозаводского и Кончезерского, которое в результате увидело свет в 1803 году в виде книги.

Из этого источника видно, что оба описанных завода не уступали по своему оснащению лучшим предприятиям Англии, а также основная причина этого — заводы строились под руководством англичанина Чарльза Гаскойна, натурализовавшегося в России, а часть их персонала состояла из англичан. Таким образом был воплощен в жизнь посыл князя Потемкина, который приобрел дополнительный ракурс благодаря работе Германа, книга которого позволила передать опыт другим российским заводам.

Одним из главных решений Сената по итогам этого исследования стал перенос в 1801 году из Кронштадта в Санкт-Петербург завода, который впоследствии стал известен как Путиловский. Части машин завод стал изготавливать с 1803 года, то есть стал одним из первых крупных машиностроительных предприятий России широкого профиля после завода Берда, основанного в столице в 1790 года на волне озабоченности Екатерины II оружейным производством. Завод Берда выпускал в то время станки английских моделей, в том числе и сверлильные, но первые 20 станков для обточки ружейных стволов Тульский завод получил от завода Берда лишь в 1813 году.

К этому времени, не в последнюю очередь благодаря английским технологиям, Тульский оружейный завод сам стал одним из крупнейших отечественных производителей станков мирового уровня, а также фактически самым технологически продвинутым среди российских предприятий.

Ввиду войны также от Тулы потребовали 100 000 ружей в год, век назад производили лишь 15 000 в год. С этим заказом завод справился именно благодаря внедрению новых технологий.

Этот вывод можно сделать из книги И. Гаммеля, изданной в 1826 году. В этой книге достаточно подробно описаны технологии, применяемые на тульском заводе, а также перечислены специализированные металлообрабатывающие станки, которых насчитывалось 28: приводимых водой молот, катальные машины, шустовальная машина, токарные и сверлильные станки, прессы. Исключительно ручной труд к тому времени на заводе остался только в цеху белого оружия, хотя шлифовальные работы в процессе изготовления других видов оружия по прежнему производились оружейниками на дому.

Фактическое переоснащение завода станками заново связано с именем Павла Захавы, который с 1810 года руководил на заводе конструированием и производством токарных станков. Захава до 1825 года создал станки для чистового сверления стволов, разработал шустовальный станок, а также оснастил завод первой паровой машиной в 24 лошадиные силы. К этому времени Тульский завод стал станкостроительной базой, изготовляя станки не только до своих нужд, но и для нужд других заводов — Сестрорецкого и Ижевского.

В 1825 году к двум крупным производителям станков — Туле и Берду, добавился открытый в Санкт-Петербурге Александровский чугунолитейный и механический завод Горного ведомства, который впоследствии стал базой для налаживания в России производства паровозов, а также открытый в 1824 году завод Илиса для изготовления паровых машин и станков. Все эти заводы на тот момент в основном занимались производством станков и машин по английским лекалам.

Кустарные станки

И в XIX, и в XX веках в стране существовали конструкции станков, которые по нынешним временам можно было бы назвать бестселлерами.

На этом фоне интересна конструкция токарного станка, разработанная инженером Изгоровым на Луганском заводе в 1829 году. Простая конструкция станка, пригодного одновременно для токарных, сверлильных и расточных работ, оказалась широко востребованной — как со стороны потребителей в лице машиностроительных предприятий, так и в лице производителей. Станок Изгорова стал основой для массы конструкций токарных станков, производимых небольшими предприятиями вплоть до конца XIX века.

В этой связи стоит вспомнить высказывание Ленина о том, что выделение в статистике отдельно фабрично-заводской и кустарной промышленности “обманывает сплошь да рядом наблюдателя насчет “необычайной концентрации” в России, заслоняя “необычайную” раздробленность тьмы мелких крестьянских предприятий”. Дело в том, что уже к 40 годам XIX века значительная доля производства простых станков (токарных и сверлильных) стала предметом кустарного промысла, в рамках которого станки выпускались единично под конкретные нужды. Именно по этой причине точно подсчитать объемы производства станков в то время по имеющимся данным нельзя. Тем не менее, можно ориентироваться на общие показатели машиностроительной отрасли.

Чугунка

Подряды государства на строительство железных дорог оказались инструментом принудительного развития станкостроения.

К 1850 году в России было 25 машиностроительных заводов и 1475 рабочих на них. Всего продукции было произведено на 423 тысячи рублей при импорте в 2,3 миллиона рублей. К 1861 году количество заводов достигло 106 при 12400 рабочих, а объем производства превысил 7 миллионов рублей при импорте в 8,5 миллиона. В 1870 году машиностроительных предприятий стало уже 198, на них работало 30 000 человек, а объем производства оценивался в 29 миллионов рублей при импорте машин на сумму в 75 миллионов. Налицо рост. С чем он был связан?

В 1836 году Николай I решил построить первую в стране железную дорогу общего назначения— Царскосельскую. При этом были надежды на то, что подвижной состав для дороги будет отечественного производства. Оказалось, что уровня развития промышленности для этого недостаточно.

На фоне этого следующую железную дорогу — Петербурско-Московскую в 1843 году Правительство твердо решило решило исключительно внутренними силами, то есть с применением отечественных материалов и подвижного состава: вагонов и паровозов. Для этого потребовалось создать производственную базу.

В качестве «головного» завода был выбран Александровский, где в 1844 году наладили производство подвижного состава, а Путиловский завод в 1840 году перешел на выпуск рельс.

С расширением железнодорожного строительства быстро стало понятно, что существующей промышленной базы катастрофически не хватает. При этом не только в сфере металлообработки, но и в сфере металлургии. К середине XIX века в России продолжал действовать фактический запрет на ввоз в страну зарубежных чугуна и железа, но при этом внутреннего производства уже не хватало на нужды металлообработки с учетом большой металлоемкости железнодорожного строительства даже с учетом активного развития горного промысла на юге России. Эта ситуация во-многом затормозила развитие промышленности и достаточно пагубно отразилась на станкостроении. Причина в том, что до 1881 года практически отсутствовали сколь-либо значимые пошлины на ввоз машин из-за рубежа, а сложившаяся ситуация привела к тому, что отечественные станки и машины стали неконкурентоспособными на их фоне.

Дело в том, что к этому времени в Англии было широко развернуто производство дешевого чугуна в печах на каменном угле, а российский металл перестал быть конкурентоспособным даже несмотря на свое высокое качество. В Европе уже появились технологии, позволяющие производить качественное железо из не самого качественного, но дешевого чугуна, каким и являлся английский. Это привело сразу к двум негативным для станкостроения итогам: сталь и чугун внутри страны дорожали, а в Европе дешевели, что делало импортные станки значительно дешевле отечественных в отсутствии протекционистских мер со стороны государства.

Станки оказались не нужны

К концу XIX века в России использование станков оказалось невыгодным ввиду дешевизны ручного труда.

Таможенные тарифы на ввоз морем из-за границы чугуна и железа снизили лишь в 1857, а отменили для машиностроения в 1861 году, но к этому времени рынок станков в России уже успели занять английские фирмы. Отечественные производители по большей части ограничивались изготовлением лишь сравнительно несложных универсальных сверлильных и токарных станков, которых в общем парке к середине 50-х годов XIX века было более половины. На этом фоне выделялся лишь первый в стране специализированный станкостроительный завод Бромлея, открытый в 1857 году под нужды в первую очередь тех предприятий, которые обслуживали железнодорожное строительство. К списку таковых, т. е. к единственному Александровскому заводу, добавился невский завод Мальцева, основанный в 1856 году, завод братьев Струве в Коломне, открытый в 1863 году исключительно ради поставок подвижного состава на дорогу Москва-Рязань, а в Москве — завод Бухтеева. Практически все эти заводы работали на импортном оборудовании, что вызывало негодование российских заводчиков, которые теряли сбыт.

На это наложилась и отмена крепостного права, которая повлияла на экономику двояко. С одной стороны выкупные платежи крестьян привели к образованию свободных капиталов, которые отчасти были брошены в промышленность, а с другой — сами крестьяне массово двинулись в города, что привело к увеличению количества свободной рабочей силы, причем дешевой. Для машиностроения оба этих итога оказались негативными — бывшие помещики закупали по большей части зарубежное оборудование как более совершенное и дешевое, а наличие огромной массы дешевой рабочей силы зачастую и вовсе делало любую механизацию ненужной, что напрямую отразилось и на станкостроении.

Оказалось, что станки не нужны, что видно по соотношению между количеством станков и количеством рабочих на ведущих машиностроительных заводах. Сравнительное равновесие наблюдалось лишь на Александровском заводе, а, например, на заводе Берда на 66 станков приходилось 1200 рабочих. Этот факт явно указывает на примат ручного труда, который оказывался дешевле, чем применение станков и машин, в особенности специализированных и сложных. Например, на Путиловском заводе в то время не было шлифовальных станков — шлифовка шла вручную.

Станки оказывались ненужными в условиях, когда заводы работали в основном на случайные и разноплановые казенные заказы, то есть не производили серийного продукта. Это отлично прослеживается, например, по количеству типов паровозов в России, которых насчитывалось до сотни. Фактически, даже паровозы были штучными изделиями.

Результатом этой ситуации стало явное технологическое отставание России в области станкостроения, которому так и не было суждено превратиться в самостоятельную отрасль. Отметим в этой связи, что даже Тульский завод в очередной раз был переоборудован в 1870 году почти исключительно за счет импортных станков, поставленных англичанами и немцами.

В 80-е года на сложившуюся ситуацию обратило внимание правительство, введя ряд мер поддержки машиностроительной отрасли. Среди этих мер особо следует выделить запрет железнодорожным мастерским на закупку импортных станков и введение серьезных таможенных тарифов на станки (при этом тариф зависел от веса станка). В результате спрос на станки отечественного производства несколько вырос, но ненадолго — сказалось технологическое отставание. Большие (и тяжелые) качественные специализированные станки мог производить лишь Бромлея, а идею с оснащением мастерских только отечественными машинами пришлось неоднократно откладывать по причине плохого их качества.

Несмотря на это, успехом в условиях, когда практически вся промышленность работала на нужды железной дороги, можно считать выпуск в 1899 году 875 паровозов и снижение их импорта до 16%. То есть, базовая задача обеспечения железных дорог собственным подвижным составом была практически решена, хотя и не оказала такого позитивного влияния на промышленность, как ожидалось — за три последних десятилетия XIX века структура станочного парка мало изменилась, а попытки внедрить в первой половине 80-х годов фрезерования не оказали серьезного влияния на индустрию. По-прежнему, основным станком оставался токарный.

На продолжение этого застоя повлияли неурожаи 1891 и 1892 годов, которые напрямую отразились на объемах экспорта главного экспортного продукта в России того времени — зерна. На фоне очередного мирового экономического кризиса, это создало условия для привлечения капиталов в промышленность, в первую очередь иностранных. На фоне голода 1891 года и рекордного снижения стоимости рабочей силы, иностранным промышленникам также оказывалось невыгодным внедрять в России передовые технологии и ввозить современные машины.

К началу XX века станки в России в основном изготовлялись несложные. Наиболее сложными следует признать фрезерные станки завода Адамчевского для нарезки зубчатых колес, хотя они и не позволяли добиться такого же качества, как лучшие иностранные модели. Станкостроение России оказалось неподготовленным и к появлению быстрорежущего инструмента — токарные автоматы и полуавтоматы и станки с коробками скоростей в стране совершенно не изготавливались. Конкуренцию с зарубежными производителями мог выдерживать лишь один российский завод – «Герлях и Пульст», а технологических оснований для организации массового производства автомобилей, турбин, тракторов и производственный линий не было.

При этом сравнение индексов промышленного производства 1870 и 1900 года показывает, что за эти 30 лет продукция обрабатывающей промышленности России выросла в 4,5 раза при общемировом трехкратном росте. Даже с учетом эффекта низкой базы эти показатели впечатляют, но они оказались достигнутыми на фоне слабого развития станкостроения. К 1913 году 85% станков завозилось из-за границы, причем их общее количество росло с темпами ниже общемировых несмотря на рост концентрации рабочих на крупных предприятиях с участием иностранного капитала. Особенно высокий уровень концентрации производства был достигнут на фоне кризиса 1900-1903 годов. При низкой оснащенности машинами сложившаяся ситуация указывает на то, что общую ситуацию с приматом дешевого ручного труда переломить не удалось несмотря на ряд предпринятых правительством мер. Конъюнктура спроса оказалась такой, что иностранным предпринимателям выгодней было сбывать в Россию устаревшие модели станков и оборудования невзирая на неизбежное снижение производительности труда, которую было проще покрыть наймом новой дешевой рабочей силы, притоку которой в города способствовали очередные неурожайные годы.

Росту объемов выпуска отечественного станкостроения вновь способствовала война. Так, если в 1910 году в стране действовало лишь 34 завода, которые произвели станков на 1,5 миллиона рублей, то в 1912 году количество заводов выросло до 42, а объемы производства до валовой суммы в 2,8 миллиона рублей. Подобные темпы роста сохранялись вплоть до революции, но все же не смогли в должной мере покрыть внутреннюю потребность в станках, что привело к снижению общей доли отечественного станкостроения. Если в 1901-1907 годах отечественных станков было 29% от общего количества, то в 1914-1917 годах лишь 19,8%, причем даже с учетом импорта станков для армии не хватало. Основным поставщиком станков к этому времени стала Германия, а среди отечественных предприятий завод «Бромлей», который наладил производство металлообрабатывающих станков за счет другого оборудования.

В 1915 году Совет съездов представителей промышленности и торговли признал, что «производство станков является одним из самых больных мест русского машиностроения», но предпринятые в итоге правительством меры оказались неэффективными по их причине запоздалости. Так, из 175 машиностроительных предприятий лишь 8 были признаны способными производить однотипные станки сериями. В итоге после Первой мировой войны станкостроение России оказалось в значительной степени разрушенным, а после Гражданской войны практически разваленным – в 1920 году продукция машиностроения составила лишь 7,5% от довоенного уровня. Вернуться к дореволюционным показателям отрасли удалось лишь к 1925 году, причем в первую очередь за счет резкого увеличения производства паровых турбин, котлов и трансформаторов. По производству станков уровень 1913 года достигнут так и не был.

В это время заводы, выпускавшие до революции станки, были загружены в основном работой ремонтного характера, а их производство сохранилось лишь на нескольких крупных заводах, а также в ряде артелей, но объемы выпуска станков упали. Так, на крупнейшем заводе «Бромлей», национализированным в 1918 и переименованным в «Красный пролетарий» в 1922 году, объем выпуска упал на 20-23 процента, а вплоть до начала первой пятилетки выпускал дореволюционную программу.

Аналогичная ситуация сложилась на большинстве заводов за исключением «Двигателя революции» в Нижнем Новгороде, на котором в 1919 году было создано Техническое бюро станков.

Группа А

СССР в рамках индустриализации удалось совершить новый прорыв, всего за 10 лет практически полностью обновив станочный парк страны за счет нового витка импорта технологий и отмены денег.

Переломным для становления отрасли станкостроения стал XIV съезд ВКП(б), на котором в декабре 1925 года были обозначены основные вехи развития народного хозяйства на основе социалистической индустриализации страны. Задачи индустриализации Сталин описывал тогда так: «Вести экономическое строительство под таким углом зрения, чтобы СССР из страны, ввозящей машины и оборудование, превратить в страну, производящую машины и оборудование, чтобы таким образом СССР в обстановке капиталистического окружения отнюдь не мог превратиться в экономический придаток капиталистического мирового хозяйства, а представлял собой самостоятельную экономическую единицу, строящуюся по-социалистически…». На эти цели в 1925-1928 годах было затрачено более 400 миллионов рублей, но рублей во-многом виртуальных.

Дело в том, что для достижения целей индустриализации было принято нетривиальное экономическое решение — выделить производство средств производства в отдельную группу отраслей А, продукция которой не имела статуса товара ввиду того, что при транзакциях внутри этой группы использовались исключительно безналичные деньги, не привязанные к прибыли и сбережениям населения. С учетом того, что индустриализация в первое десятилетие после запуска строилась в основном на закупках импортного оборудования, которые велись за валюту, выделение отдельной группы отраслей позволило фактически создать абсолютно обособленный канал поставок оборудования с минимальным количеством транзакций. Это позволило в очень короткие сроки впервые в России и СССР создать полноценную отрасль станкостроения.

Ускоренный рост производства станков начался с 1925 года, а уже в 1928 году выпуск станков в СССР превысил уровень 1914 года.

В 1925 году станки стали выпускаться на московском заводе «Самоточка» (бывший завод Штолле) и на других машиностроительных заводах, которые до революции станками не занимались. В том же году было создано и первое в СССР специализированное станкостроительное предприятие — завод имени Свердлова. Тем не менее, в 1925-1928 годах основная потребность в металлорежущих станках удовлетворялась за счет импорта. Так, в 1928 году импортных станков в машиностроении было 66%.

Массовый ввоз станков и целых производственных линий способствовал созданию собственной конструкторской школы, хотя в первые годы индустриализации речь в первую очередь шла о копировании современных зарубежных моделей станков. В этой связи стоит отметить, что значительную долю станков, которые брались за образцы, СССР в тот момент получал из США, где действует дюймовая система мер. Адаптация под нужды отечественной промышленности привела к необходимости перевода чертежей в метрическую систему мер. Отголоски этой адаптации сохранялись до недавнего времени например в автомобильном двигателестроении, где наследовались нецельные размеры, уходящие своими корнями в первые годы индустриализации.

На этой базе формировалась станкостроительная отрасль, важную роль в которой на тот момент сыграл завод «Красный пролетарий», занимавший первое место по объемам производства. Именно на «Красном пролетарии» был создан универсальный станок ДИП («догнать и перегнать»), в основу которого лег немецкий станок фирмы VDF. Этот станок по своему значению для российского машиностроения XX века сопоставим с ролью станка Изгорова для машиностроения XIX века. На долгие годы ДИП и конструкции на его основе (1А62) стали основными станками среднего размера в стране. Только в 1957 году на смену им пришел удачный станок 1А62, который, несмотря на разницу в конструкции, во-многом наследовал кинематику ДИПа.

Причина такого долгожительства ДИП связана не только с его удачной конструкцией, но и с тем, что его освоение пришлось на начало стандартизации. Первое бюро стандартизации было создано именно на «Красном пролетарии» в 1926 году, а его наработки в последующим были использованы в отраслевых стандартах. Таким образом, ДИП можно считать первым советским станком, созданным с учетом отраслевой стандартизации.

К 1929 году накопленный заводами потенциал позволил приступить к форсированному формированию полноценной станкостроительной отрасли. 29 мая 1929 года постановлением правительства был создан Станкостроительный трест (Станкотрест), в который изначально вошли 6 заводов, в 1930 году был создан Московский станкоинструментальный институт (Станкин), который готовил для отрасли инженеров, 1 июня 1931 года – «Всесоюзный научно-исследовательский институт станков, инструментов и абразива» (НИИСТИ). Одновременно с ним создано и Центрального конструкторское бюро (ЦКБ). НИИСТИ и ЦКБ в 1933 году были объединены в Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков (ЭНИМС), при котором был построен завод «Станкоконструкция». ЭНИМС стал центром станкостроительной отрасли. Именно в ЭНИМС были разработаны первые советские агрегатные станки, не имеющие прямых зарубежных аналогов, которые стали основой для разработки автоматических линий.

Перед сформированной отраслью стояли сложные задачи — согласно планам первой пятилетки требовалось в кратчайшие сроки наладить выпуск собственных фрезерных, револьверных, шлифовальных, полуавтоматических и автоматических станков. Ввиду сжатых сроков начала их производства, конструкции станков на тот момент базировались по большей части на зарубежных аналогах, что позволяло ускорить процесс запуска их производства. Производство зуборезных станков и первых станков-автоматов началось в 1933 году, протяжных — уже в 1934 году, а к 1939 году объемы выпуска автоматических станков достигли 2000 штук в год. Были запущены в производство и полностью собственные конструкции станков — например, зуборезные станки завода «Комсомолец» в Егорьевске, которые выпускались начиная с 1933 года.

Тем не менее, отечественное станкостроение не могло в полной мере обеспечить нужды растущей отрасли металлобработки, что отражалось на объемах импорта — в 1932 году 78% запущенных на производствах станков было зарубежными.

Ситуацию изменило введение в том же году двух крупных станкостроительных заводов — им. Орджоникидзе в Москве и завода фрезерных станков в Горьком, а также массовая переориентация машиностроительных заводов на производство станков в последующие годы и участие промысловой кооперации — артели производили до трети несложных токарных и сверлильных станков. В результате к 1937 году советская промышленность смогла практически полностью обеспечивать себя станками — объем импорта упал до 9% на фоне колоссального роста объемов производства станков, которого не знала мировая история. Так, в 1937 году станков в СССР произвели в 33 раза больше, чем в 1913, и в 25 раз больше, чем в 1928 году. К этому времени СССР стал обладать самым молодым парком станков в мире, причем практически все станки к этому времени были переведены на индивидуальный электропривод.

Немаловажную роль в достижении таких показателей в 1936-1938 годах сыграл токарный станок Т-26, производство которого было развернуто на «Красном пролетарии». Это был первый крупносерийный станок, производство которого достигало 4000 штук в год.

Именно в период I и II пятилеток благодаря форсированной индустриализации в СССР удалось переломить ту ситуацию, которая сложилась в отечественном машиностроении с середины XIX века.

К 1937 году объем продукции машиностроения в СССР увеличился в 20 раз по сравнению с 1913 годом, а само машиностроение впервые в отечественной истории стало ведущей отраслью промышленности.

Конструкторская школа

Долгие годы в СССР увеличение точности станков обеспечивалось за счет роста их массы.

Именно в это время были заложены и многие конструкторские традиции, которые наследовались вплоть до развала СССР. Особо среди них стоит выделить традиции конструирования тяжелых станков, производство которых было развернуто в СССР в 1937-1938 годах на фоне отказа Германии в 1932 году от поставок аналогичных станков в страну, а также конструкции прецизионных станков высокого класса точности. Традицией советской конструкторской школы на долгие годы стало обеспечение высокой точности за счет увеличения массы станков, которая гарантировала увеличенную жесткость конструкции несмотря на рост металлоемкости. Плацдармом для такого рода решений послужила плановая экономика, которая в период индустриализации мало считалась с затратами в группе отраслей с литерой «А». Впоследствии, уже через несколько десятилетий, наследование подобных конструктивных решений негативно отразилось на развитии отрасли.

Среди конструкций того времени стоит особо выделить автоматические и полуавтоматические линии, первая из которых была создана в 1939 году на Волгоградском тракторном заводе на основе пяти обычных станков и доказала свою высокую эффективность. Ручных операций на линии оставался минимум — установка заготовок и снятие готовых изделий.

Но особое значение в преддверии Великой отечественной войны получили роторные станки-автоматы, разработанные под руководством конструктора Льва Кошкина на Ульяновском машиностроительном заводе. Конструкция станков позволила максимально автоматизировать производство патронов. Эффективность роторных линий2 оказалась настолько высокой, что после окончания войны СССР отказался в рамках репарации ввозить в страну немецкие патронные заводы, производительность которых не шла в сравнение с отечественными роторными линиями. Конструкторская школа Кошкина жива до сих пор, а на базе роторных линий в 70-е года XX века было создано более 50 автоматизированных производств.

К началу ВОВ в СССР было уже 37 специализированных станкостроительных заводов, большинство из которых сильно пострадало во время войны. Было разрушено 64 станкостроительных и абразивных завода, а только из БССР немцами было вывезено 83,9% металлорежущих и 74,7% деревообрабатывающих станков. Несмотря на это, задела, созданного в результате форсированной индустриализации, хватило на то, чтобы сломать стратегию действий захватчиков, которые рассчитывали подорвать промышленную базу СССР и за счет этого сломать сопротивление.

Тем не менее, война сильно подорвала базу отрасли – в 1946 году выпуск станков в СССР составил лишь 61% к уровню 1940 года. Спасли репарации, в первую очередь тяжелых станков. Стоимость вывезенного из Германии оборудования, сырья и продукции в счет репарации оценивают в 14-16 миллиардов долларов, из которых не менее половины приходилось на станки и промышленное оборудование. Именно немецкие станки позволили в кратчайшие сроки восстановить машиностроительную отрасль, в том числе и вернуть утраченные темпы роста в станкостроении. Уже к 1949 году выпуск станков составил 140% к уровню 1949 года, причем в производственной программе заводов большую часть заняли станки новейшей разработки.

Обратной стороной репараций стал спад тяжелого станкостроения внутри страны, которое активно развивалось после 1932 года. По окончанию ВОВ сложилась ситуация, когда тяжелые станки в основном завозились в рамках репараций, что негативно отразилось на собственной производственной и конструкторской школах. На эту ситуацию среагировал XIX Съезд КПСС, в директивах которого предусматривалось производство тяжелых станков. Стоит отметить основные результаты этого решения – закладку Ульяновского завода тяжелых и уникальных станков, запуск на Коломеском ЗТС производства карусельных станков серии «КУ» и создание базы для полноценной отрасли разработки и производства станков-гигантов, которая через несколько десятилетий приобрела отчетливую экспортную направленность.

Политическая автоматизация

Сталинское «Догнать и перегнать» сменилось хрущевским «Нынешнее поколение будет жить при коммунизме», который понимался технологически: как всеобщая автоматизация.

Темпы развития группы отраслей А после ВОВ оказались таковы, что к 1955 году производство средств производства составило 6054% к уровню 1913 года, а за десятилетие с момента окончания войны выросло более, чем в три раза на фоне кратного роста типоразмеров производимых станкостроительной отраслью станков. К 1950 году только прецизионных станков было освоено 40 типоразмеров. Немаловажную роль для этого сыграли космическая и атомная программы СССР.

К 50-м годам относится и начало широкого внедрения автоматических линий. К значимым вехам в этом направлении стоит отнести запуск автоматического завода по производству поршней в 1950 года, а также автоматизированных линий по производству подшипников в 1956 году на Первом ГПЗ.

К 1962 году в СССР насчитывалось уже 2606 тысяч металлорежущих станков при ежегодном импорте в размере 3-5% от общих потребностей машиностроения в станках, но общее количество станков-автоматов продолжало оставаться сравнительно небольшим.

Новый политический вектор развития станкостроительной отрасли оказался закреплен директивами XXII Съезда КПСС, на котором Никитой Хрущевым была произнесена знаменитая фраза «Нынешнее поколение советских людей будет жить при коммунизме!». Директивы подразумевали более конкретные сроки — 1980 год, а также способы достижения целей коммунистического строительства. Одной из важнейших идей в этой связи стала автоматизация производства, которая получила идеологическое измерение: коммунизм предусматривал избавление от рутинного труда, что рассматривалось как механизм обеспечения декларируемого равенства.

Работы по созданию автоматизированных линий и станков с числовым программным управлением получили активное развитие в 8 пятилетке (1966-1970 года) благодаря целому ряду постановлений уровня Совета Министров СССР. При этом в 1965 году для универсальных станков была разработана и принята жесткая унифицированная серия моделей и модификаций, дожившая до нашего времени.

Таким образом станкостроение в своем развитии оказалось четко разделено на две основные ветки. Первая — это массовое производство универсальных станков с максимальным использованием стандартизированных узлов3. Вторая — производство автоматических линий, уникальных тяжелых станков и станков с ЧПУ, которые по большей части являлись мелкосерийными и штучными изделиями. К 1974 году объёмы производства таких изделий достигли 4410 штук против всего 16 автоматизированных станков с ЧПУ в 1960 и 1588 в 1970 году. Автоматических линий в 1970 году было выпущено 579 комплектов, причем часть из них базировалась на роторных линиях.

Новым эталоном универсального станка на смену наследникам кинематики ДИП стал станок 16К20, который выпускался с конца 1972 г. заводом «Красный пролетарий».

Оснащение станков современными на тот момент системами ЧПУ практически не отразилось на сложившихся традициях обеспечения повышенной точности за счет роста массы станков, что, впрочем, не было проблемой с идеологической точки зрения — началась эра погони за мировыми рекордами. Именно в начале 1970-х годов был создан целых ряд самых больших в мире станков разных групп, освоение которых приурочивалось к значимым датам.

Стоит отметить, что к этому времени СССР стал одним из мировых лидеров (после Германии) по поставкам тяжелых уникальных станков в мире. Подобные станки составляли весомую долю экспортной программы страны вплоть до повышения мировых цен на нефть в конце десятилетия. Но даже несмотря на смещение экспортного фокуса в сторону углеводородного сырья, хозрасчетный «Станкоимпорт» по объемам экспорта вплоть до развала СССР оставался в числе лидеров среди подобных экспортных объединений отраслей, которых насчитывалось до 50.

Показательным можно считать поставку в 1975 году во Францию гигантского советского гидравлического пресса с усилием в 65 тысяч тонн и массой 17 тысяч тонн. Большие по размеру прессы на тот момент были только в СССР. Франции гигантский пресс обошелся в 165 миллионов рублей золотом.

Устаревающая модернизация

С середины 70-х — начала 80-х годов постепенно начала внедряться новая стратегия конструирования станков высокой точности — на смену увеличению массы пришло сокращение кинематических цепей приводов, то есть начался этап более глубокой инженерной проработки. Для её осуществления ЭНИМС в 1981 году запустил отраслевой вычислительный центр, призванный автоматизировать проектирование сложных кинематически узлов станков. Несмотря на это, к началу 1980-х годов впервые стал фиксироваться спад динамики роста производительности труда. Если в девятой пятилетке рост производительности составил 6,05%, то в 1981 году лишь 2,5%. Это снижение совпало с падением темпов развития машиностроения, в результате которого многие отрасли перестали получать современные машины и средства автоматизации, а также со снижением престижа таких профессий как токарь, слесарь металлообработки и так далее, что привело к тому, что с 1970 годов крупные машиностроительные предприятия были вынуждены обращаться к механизму привлечения трудовых ресурсов по лимитам.

С этого момента началось постепенное устаревание станочного парка страны, причем как по возрасту уже установленного оборудования, так и по доле изготовляемых более 10 лет машин. Доля таковых в 1980 году составила 29,5%, а данные инвентаризации станочного парка 1986 года показали, что в структуре станочного парка более 50% станков эксплуатируется более 10 лет. Для решения вопроса массового обновления станочного парка с 1985 года был принят ряд мер, в том числе и по автоматизации производства станков. Для «Красного пролетария» и «Тверского завода штампов» были спроектированы автоматизированные линии по производству токарных станков и штампов, а для ряда машиностроительных предприятий — станки-автоматы по производству комплектующих для станков, но ни одна из этих линий в рабочем режиме так и не была запущена до момента развала СССР.

Несмотря на устаревание станочного парка, в 1980-1986 годах в ряде отраслей удалось достичь рекордного прироста выпуска промышленной продукции в первую очередь за счет организационных мер стимулирования, что позволило повысить производительность труда без форсированной интенсификации автоматизации производства4, но этот ресурс оказался к концу десятилетия исчерпан.

С момента развала СССР до недавнего времени отечественное станкостроение переживало стагнацию. Объемы выпуска станков за два десятилетия с 1991 по 2011 упали более, чем в 10 раз, а производство станков с ЧПУ оказалось практически свернутым. При этом переписи станков не ведутся начиная с 1992 года, что не позволяет оценить и имеющийся в наличии парк. Оценочные данные показывают, что 70-80% парка станков достигло возраста 20 лет, а объемы импорта станков совершенно несопоставимы задачам модернизации. Из подобных данных можно сделать вывод, что к началу XXI века станочный парк России в своей основной массе по применяемым технологиям остался на уровне СССР 70-х годов. В совокупности с данными статистики по темпам выбытия основных фондов, из этого можно сделать вывод, что Россия в значительной мере утратила не только потенциал станкостроения, но и вообще потенциал машиностроения.

Впрочем, этот вывод трудно считать однозначным. Основных причин для этого несколько. Во-первых, методика статистики не предусматривает отслеживания судьбы станочного парка, снятого с баланса предприятий. Зачастую эти станки обретали и обретают новую жизнь путем модернизации и оснащения системами ЧПУ. Во-вторых, резкое снижение объемов производства станков не говорит прямо о судьбе конструктивных решений. С 90-х годов существует практика заказа станков по российским чертежам за рубежом. В-третьих, начиная с начала XXI века, станки в Россию часто импортировались по частям либо декларировались иначе, нежели станки. В-четвертых, широкое распространение получила практика самостоятельной сборки станков предприятиями под свои нужды.