Эффект малого предприятия не связанного с государством для реального развития технологии

Так получилось, что в нашей электронной подотрасли мы в конце 90-х оказались в самой слабой позиции по сравнению к потенциальными конкурентами.
Какие то из них, из потенциальных конкурентов, были крупными или средними компаниями, а другие даже были государственными фирмами. У них были преимущества в количестве наличных ресурсов и их поступлении не связанном с производством (например, от аренды принадлежащих им зданий и сооружений) или от напрямую от государства.
У нас же всё висело на волоске с самого начала и довольно долго. Ресурсы мы могли брать только от продажи продукции, которая должна была быть рентабельной и конкурентоспособной. А такой продукция, производимая по советским технологиям, да ещё масштабированным вниз по объёмам выпуска, быть не могла в принципе.
Соответственно, всё существование нашей группы компаний перед нами всегда стояли задачи совершенствования (вплоть до кардинального изменения) традиционных советских технологий. Ещё раз повторюсь, иначе мы бы не выжили просто.

Приведу пример из самого начала 2000-х. Тогда основные деньги мы зарабатывали с производства и продажи электронно-оптических систем (ЭОС) для регенерации цветных кинескопов. На рынке, конечно же, были как намного более дорогие ЭОС импортного производства (в основном с польского завода), так и сопоставимые по цене ЭОС воронежского завода, который был полностью укомплектован западным оборудованием (да и куплен в своё время был в США). Естественно, наше отечественное оборудование не позволяло делать ЭОС с той же точностью, что и американское, стоящее в Воронеже. Анализ причин вывел на необходимость увеличения точности измерений расстояний в заготовках ЭОС, которые делались при помощи специальной установки со щупами, снабжёнными индукционными преобразователями перемещений. Установка была полностью аналоговой, требовала длительной настройки и быстро теряла точность со временем (причём теряла точность непредсказуемо). Обычный подход типичного (даже хорошего) советского инженера в таком случае заключался бы в попытках сделать эту установку точнее в принципе (собственно, там ещё сами разработчики установки внесли кучу всего, что говорило за такие попытки).
Мы же взглянули на задачу иначе. С точки зрения того, что стабильность измерений установки обеспечить принципиально не возможно. Поэтому, надо думать не над стабильностью измерений, а над системой периодической и быстрой калибровки измерительной установки. Поэтому, прицепили к аналоговой установке компьютер с блоком АЦП, оцифровали измерения и ввели режим калибровки, во время которого оператор установки подставлял ей эталоны расстояний из некого ряда так, что программа компьютера могла запомнить на измерительной характеристике каждого из датчиков (их было 6 штук, по два на каждый из 3-х прожекторов ЭОС) реперные точки, по которым интерполяцией и экстраполяцией определить всю измерительную характеристику. Ещё программа компьютера имела таймер, который требовал строго через установленное время калибровать прибор.
Ву-аля!  Точность измерений советской установки выросла кратно! Мы получили ЭОС по качеству сопоставимому с ЭОС воронежского завода, что неплохо кормило нашу тогда небольшую компанию несколько лет. На фото как раз электронно-оптические системы для цветных кинескопов, которые мы делали. Кстати, бластеры для упаковки этой ЭОС тоже мы единственные тогда из производителей разработали, изготовили на заказ и применяли (хотя, за границей это было нормой на любом предприятии даже для внутреннего перемещения).

Смогли бы мы это сделать, если бы были частью какого-то государственного предприятия? Практически, не смогли бы, поскольку на доработку средства измерения требовалось бы такое количество согласований (по ГОСТ и ISO) с сидящими в руководящих креслах долбодятлами, не желающими рисковать своими креслами, что предложение завязло бы в бюрократических коридорах.

Это был просто небольшой пример нашего подхода к инновациям в той небольшой отрасли, где мы работали своим малым предприятием.
Надо сказать, что мой (наш) практический инженерный опыт к тому времени был получен на серийном предприятии по выпуску бытовых кинескопов. Технология там существенно отличалась от технологии, существовавшей на предприятиях, изготавливающих т.н. специальные приборы (т.е. приборы для военных, около-военных и научных применений), поскольку технология производства массовой гражданской продукции была во многом скопирована у западных компаний, где умели считать деньги.
Как мы потом выяснили, технология производства советской, а потом и российской специальной продукции была скопирована со студенческих лабораторных работ западных технических ВУЗов, т.е., фактически, не имела признаков промышленного производства (за исключением кипы бумаг, в виде КД и ТД, сопровождавших это безумие).
Надо ещё сказать, что в советской промышленности присутствовал феномен, связанный с практической неприкосновенностью конструкций и технологий, доведённых до сравнительно хорошего качества или повторяемости. Как говорил мой научный руководитель в ВУЗе: "Лучшее враг хорошего". Поэтому советские и пост-советские начальники обычно предпочитают не делать попыток заменить хорошее на лучшее. Зачем, если и так всё у сидящих в больших кабинетах и получающих хорошие гонорары хорошо?

Но у нас не было ни хороших гонораров, не больших кабинетов, поэтому мы стремились извлекать прибыль из улучшения конструкций.
Например, простое комплектующее - т.н. "плоская ножка", представляющая из себя стеклянный диск  (часто со стекло трубкой посередине для откачки) с впаянными в него выводами.

Обычно в электровакуумном производстве используется два основных вида стекла С-52 и С-93 (с ТКЛР 52 и 93 единицы, соответственно).
Раз был разный температурный коэффициент линейного расширения (ТКЛР) стекла, то нужны разные виды металлических выводов для того, чтобы спай стекла с металлом был согласован и стекло не трещало при нагреве. В случае со стеклом С-52 уже давным давно был придумал сплав типа 29НК (ковар), с которым весь мир и работал. Но в конструкции высоковольтных кинескопов нельзя использовать стекло С-52, так как оно хорошо пропускает рентгеновское излучение. Поэтому колбы почти все кинескопов всегда делались из стекла типа С-93, для спая с котором ковар уже не подходил. В стародавние времена задача нахождения материала для выводов, согласованных с С-93, была решена разработкой композиционной проволоки, представляющей из себя стержень из никеля с нанесённым на него слоем меди. Эту проволоку назвали - платинит (поскольку она впаивалась в стекло ТКЛР которого был примерно равен ТКЛР платины). Её свойства (при определённом соотношении толщин никеля и меди) были таковы, что в продольном направлении ТКЛР совпадал со стеклом С-93. В поперечном же направлении прочность спая обеспечивалась тем, что вывод делался достаточно тонким и не мог развить нужного усилия, чтобы разрушить стекло.
Определённое достоинство таких выводов для своего времени состояло ещё и в том, что внешний слой меди легко впаивался в трубочки ножек цоколя. Недостатком же наличие слоя меди было, наоборот, для части выводов, торчащих внутрь колбы прибора. К ним было сложно приварить детали арматуры. На фото как раз красноватые (в стекле) вывода, это - платинит.
Всё было хорошо (в смысле применения платинита) для советской гражданской вакуумной электроники, выпускающей кинескопы и радиолампы с пластиковыми цоколями, пока враги не придумали делать радиолампы и кинескопы с твёрдыми металлическими выводами без цоколей. Пришлось, нашим с вами предкам, матерясь, осваивать технологию сварки толстой металлической проволоки с платинитом. С горем пополам это было освоено (хотя от отвала выводов по месту такой сварки советская промышленность так полностью и не ушла, поскольку сварка производилась на очень "допотопных" станках, повторяющих технологию Запада 50-х годов). Кстати, воронежский завод кинескопов, купленный полностью в США, так и до конца своих дней получал выводы по импорту. Эти выводы были т.н. трёх-звенные, в отличие от обычных советских двух-звенных, представляя из себя в длину системы "никель-платинит-никель", что улучшало качество сварки с выводами элементов внутренней арматуры электронной оптики.

Что интересно, пока все советские кинескопные заводы мучались с устаревшей технологией двух-звенных платинитовых выводов, на Западе были разработаны (а потом в СССР повторены) сплавы, имеющие ТКЛР равный стеклу С-93. Например, отечественный сплав 47НХР. Голландский "Филлипс" быстро перевёл все свои кинескопы на штырьки из такой проволоки, в России это повторили только мы через 20 лет после "Филлипса" без какой либо господдержки просто в рамках малого предприятия. Просто решили это сделать потому, что металлическая проволока, пусть и из специального сплава, по любому дешевле композитного платинита, да ещё и требующего операцию сварки хотя бы в двух-звенный вывод. Решили сделать и сделали за 2 месяца.
Кстати, по поводу двух-звенных выводов. Мы только недавно полностью с ними закончили, ещё в начале 2000-х внедрив на них тоже инновацию. Толстую проволоку, которая сваривается с платинитом мы заменили с никеля на вакуумную нержавейку типа 12Х18Н10, что дало эффект в виде большей стойкости выводов к окислению и экономии денег на цене проволоки.
Что нам позволила достичь наша неугомонность в описанной выше теме? Да то, что мы, фактически, сейчас одни из немногих в РФ, сохранивших эту технологию производства таких ножек с выводами (может быть есть ещё пара мест, где это делают, но через мат-пере-мат, т.е. неохотно и вися на грани) и, похоже, единственные, кто это умеет делать массово. Мы делаем таких изделий, не только для себя, десятки тысяч в год.
Любопытно ещё то, что этот логичный и очевидный переход от платинита к спец-сплаву на выводах многие заводы и НИИ, делающие конечную продукцию и обращающиеся к нам с просьбой сделать их заказ на платините, перейти не могут. В связи с чем от сотрудничества с ними мы отказываемся.