Специалисты Института металлургии и машиностроения (ИМиМ) Государственного научного центра РФ АО «НПО «ЦНИИТМАШ» (входит в машиностроительный дивизион «Росатома» — АО «Атомэнергомаш») совместно с Центром аддитивных технологий Госкорпорации «Ростех» изготовили партию крупногабаритных изделий методом селективного лазерного сплавления (СЛП) металлических порошков. Партия изделий с линейным размером более 600 мм и минимальной толщиной стенки 1 мм изготовлена из жаропрочного сплава с использованием аддитивной технологии. Изделия были произведены по заказу АО «Объединённая двигателестроительная корпорация» (входит в государственную корпорацию «Ростех»).
«Синтезированные для ОДК изделия, – это самые габаритные изделия, изготовленные на территории России методом селективного лазерного сплавления металлических порошков. Изделия распечатаны на отечественном принтере MeltMaster3D-550 разработки АО «НПО «ЦНИИТМАШ» с использованием отечественной технологии синтеза. Это была не самая простая работа, но мы ее выполнили», – заявил заместитель директора ИМиМ по аддитивным технологиям Артем Юдин.
«Успешное взаимодействие госкорпораций Росатом и «Ростех» – это важнейший шаг развития и внедрения новых технологий в реальный сектор производства. Это наш вклад в реализацию стратегии развития аддитивных технологий в Российской Федерации на период до 2030 года», – отметил заместитель генерального директора АО «Атомэнергомаш» по операционной деятельности Максим Тюкавкин.
Комментарии
Ну про всё просто это я загнул в полемическом жаре. Тем не менее, а где принтеры от ростеха? Где ЦАТ ростеха полностью укомплектованные отечественными принтерами? Пока они только заявили, что создадут ЭЛП 3D-принтер к концу 2020 года. Ну и где он? Уже на носу 2к22...
Ну скажем там, как правило, только несколько узлов импортные как правило немецкие.
Но Росатом по моему обещал сделать, не знаю уж как успехи
Но в общем таки да, мы в этой технологии в непотребном месте.
Тем не менее люди работают, не может быть так чтобы люди работали и ничего не сделали
И что там читать?
Аддитивные технологии как таковые ещё в СССР применялись.
Там вся суть в нюансах.
Вот почему, как кто-то что-то в России реально сделал, так тут же прибегает некто и обсирает это? Сначала плачут "у нас нет ХХХ", как оно появляется ХХХ - так плачут, что оно "не первое в мире" или "такое уже делали"...
Интересно, эти "некто" от детей тоже отказываются потому что они не гении и процесс размножения давным давно многие осуществляли?:)
Порошковая металлургия, это не совсем аддитивное производство. Но конечно, она является сильным подспорьем.
Ну и лазерное напыление было. Да много чего было. Но меня убивает, что надо всё сразу обгадить некоторым.
Ну есть такое. Непонятно , правда, с чего бугуртит.
Ну порошковая металлургия ещё в СССР была. Но так работавший с установками ей занимавшимися, отношусь очень настороженно, так как качество там сильно плавает. Увы, спекать порошок тяжело и равномерность по определению хуже, чем у деталей из куска металла. Тут говорят про лазер, может с его применением и удалось продвинуться в решении проблемы, но это работает в тонком поверхностном слое...
https://cniitmash.com/assets/images/resources/4092/Melt%20Master%203D_ru...
ДА, всё что Вы перечислили, это больное место аддитивных технологий. Очень сложно проходить ОТК. Но, возможно, есть и ниша, где нет жёстких требований по материалу и его свойствам, но есть высокая сложность и трудоёмкость в изготовлении обычными способами.
Почему как раз порошковая металлургия это и есть аддитивное производство как и композиты, ну или воспользуемся западной терминологией передовые/современные композиты
Тут с Вами соглашусь,
С единственной оговоркой, слово "СССР" вызывает страшные муки у некоторых, поэтому даже не поминайте.
СССР не вызывает мук, это просто история нашей страны.
Тогда дайте определение аддитивных технологий
Пример дам - стройка конгломерат как аддитивных технологий (собственно заливка бетоном и сама сборка) так и субтрактивных (по аналогии с аддитивными. Копка котлована или пробивка тоннеля). В промышленности была наплавка без чпу для ремонтных работ к аддитивным технологиям.
Если материал добавляешь то аддитивные технологии. Только сюда еще подмешали еще чпу скрытым образом.
При таком подходе и непрерывное бетонирование можно назвать аддитивной технологией. И в принципе это верно, но исторически это называли именно непрерывным бетонированием. Ну и наплавка это всё же нанесения слоя на полученную субтрактивным способом деталь. Тут же деталь полностью выращивается послойно. То есть да, это можно назвать аддитивной технологией, но она сильно отлична от представленной выше. SLM ближе , скорее, к порошковой металлургии.
все проще
технологии (+) то есть добавление, наращивание
в отличие от технологий (-) где лишний материал удаляется
Но там есть еще куча граничных условий. Иначе под аддитив подпадет например литье) Ну а под композиты строительство из железобетона
Кстати когда там Путин приказал развивать композиты так губернаторы и министры стали отчитываться по железобетону (ну некоторые губернаторы и министры пусть) А потмо решили просто забить, как и на многие другие решения, но это уже совсем другая история)
Сейчас идет гонка за качество, размерами изделий и скоростью)
Быстро , масштабно, качественно. Выберите два пункта)
У кого длинней?
О. Принтер отечественный!
Да есть две линейки принтеров от Росатома. РусМелт, и МелтМастер. Там отличия количестве лазеров, объёме камеры и т.п.
Странная "новость" в выходные на Ютубе смотрели "военную приёмку" там как раз показывали новый беспилотный Су 47? И как раз показывали что сопло и кусок камеры двигателя для него распечатаны... Судя по всему именно о эти детали говориться в этой "новости"
Всё может быть, но в ОДК стоят принтеры 3D-systems. Я бы не спешил с выводами, могли и на своих мощностях напечатать.
Что-то темнят, что они конкретно сделали для ОДК. Лопатки турбинные?
На толщину посмотрите)))
Считаете - кожух какой-то?
Всё может быть. Но я ставлю на сопло.
Порошок - тупиковое направление. ИМХО.
Настоящие изделия делают не на принтерах с "рабочей зоной", а по месту. И не из порошка, а из проволоки в лучшем случае.
Не соглашусь. Тупик - это проволока. Тут печать в среде инертных газов, вы как бескислородную среду на "месте" получите? Для машиностроения где предъявляются высокие требования к повторяемости и точности деталей, требуется контролируемая среда.
Печать проволокой требует последующей фрезеровки, но скорость превосходная и качество при работе в вакууме идеальное.
Да после печати, почти всегда, требуется немного механообработки.
без сомнения как метод получения прогресивной заготовки
там еще одна вишенка , можно получить сплав негостированый и с совершенно другими функциями , например турбина для ябуксира
Да не только заготовки но и готовой детали И очень точной
Что-то мешает получить "не гостированый" сплав другим путем?
дядя ты дурак ?
чтобы получить другим способом надо внедрить другой способ ( например произвести плавку , зафиксировать параметры провести термообработку полученного материала , испытать .
произвести деталь , испытать , потом по результатам произвести корректировку )
насчет точности ты точно знаешь какая нужна и какую получают?
)) Прикинь точно знаю
Так что бы получить этим то тоже нужно внедрить способ (произвести плавку, зафиксировать параметры, получить порошки, изготовить деталь, произвести термообработку полученного , испфтать, потом по результатам произвести корректировку) )) Нет? Прочти что написал выше - произвести из негостированого материала, даккакая разница что там производить что там производить,материал то один не гостированый)
Так понятно, дядя Петя?))
Так уже.
https://cniitmash.com/mediacenter/news/speczialistyi-czniitmash-s-pomosh...
Кусок сепаратора правда, но тем не менее...
у меня на старом телефоне есть и турбина
Порошок = пыль = особые условия работы (канцерогенность 0 самое небольшое зло). Плюс ко всему гигантская удельная поверхность, разброс по размерам и невозможность усреднения, соответственно нестабильность параметров при сплавлении, плюс требования особых условий хранения порошков, ограниченность рабочей зоны и т.п. Я видел такие аппараты в работе и видел изделия из них. На лохов производит неизгладимое впечатление. Реальная необходимость подобной печати под очень большим вопросом.
Печать проволокой (лазерная наплавка) позволяет проводить процесс в разы быстрее при намного меньших разбросах технологических параметров. И размеры деталей фактически ограничены только возможностями перемещения рабочего органа, хоть десятки метров, если стапель есть. Опять-таки, обеспечить подачу инертного газа в место наплавки намного проще, чем дегазировать рабочую камеру порошкового принтера. Плюс усадка, которую всё равно даёт порошок при плавлении и которая обусловлена сферической (в идеале) формой частиц порошков.
Нуи надо понимать для чего весь сыр-бор. Некоторые штуки проще отлить, некоторые отфрезеровать. И очень редко нужно что-то напечатать, прям очень редко. По факту если посчитать стоимость порошкового принтера, стоимость порошка и инфраструктуры для его регенерации и хранения, стоимость постобработки (отжиг, фрезерование и т.п.), то окажется, что проще купить 5-осевой ОЦ или отдать на аутсорс тем. у кого он есть.
При этом на фрезерованную деталь есть стандартизованные способы испытаний мехсвойств, каждое напечатанное изделие - уникально и испытывается конкретно и самостоятельно.
ИМХО.
Монодисперсные порошки? Вы о таких слышали?
Само собой человечество не просто так изобрело великое множество технологий обработки металлов. Но крупнейшие машиностроительные компании уже массово применяют SLM процесс, а это говорит о многом.
1. Это невозможно. При любом способе получения частиц порошка будет какой-то набор диаметров.
2 Это ухудшает степень заполнения, т.к. частицы разных размеров плотнее заполняют объём (см. притчу про две баночки пива).
Ни разу не массово. И во многом это дань моде и бессмысленно потраченным на покупку принтеров деньгам. Не пропадать же теперь добру.
Это уляжется. Реальных применений такой печати крайне мало. Как модернистские скульптуры - вполне возможно. И красиво, и можно не опасаться за потребительские свойства. ))
Монодисперсные порошки уже получают и используют.
Я на мелкодисперсных порошках металлов (и стёкол) проработал 20 лет (давно правда и не сферических порошках).Получить сферы можно (достаточно близкие к сфере), рассеять и классифицировать порошки тоже можно. Но всегда даётся зазор по размерам, вне зависимости от способа классификации. И также знаю, что порошки нанометрового порядка очень плохо оседают, поэтому помещения, где с ними работают, должны быть чистыми, прям совсем чистыми, но не как чистые комнаты для электроники с ламинарными потоками, а скорее наоборот, с турбулентными потоками и очень продуманной геометрией и отсутствием застойных зон, где будет копиться порошок.
Какого-нибудь врага я с удовольствием устроил бы на такое производство, друзей и родных - никогда. Наночастицы металла не выводятся из лёгких ничем, в т.ч. в силу полярности металлов и их удельного веса. И респиратор для наночастиц - не преграда вообще, в особенности для сферических частиц.
это только вопрос параметров и допусков То есть что именно считать моно
Получать локальную инертную среду давно научились при аргонной сварке, например.
Перспективный чат детектед! Сим повелеваю - внести запись в реестр самых обсуждаемых за последние 4 часа.
Нет оснований не доверять, но как инженер любопытствую, коим образом изделие гомогенно? При варке тугоплавких веществ применяется разные сложные системы гомогенизации расплавленной массы. А как здесь достигается гомогенизация всего изделия?
О. Это самая большая боль. Нужны монодисперсные порошки, нужно изменить интенсивность лазерного пучка ( с гауссовской, до средней в центре и максимальной по краям ). Росатом достиг вот этого.
https://cniitmash.com/assets/images/resources/4092/Melt%20Master%203D_ru...
Там нет никакой гомогенности. Условно там образуется упорядоченная структура с различными по свойствам участками, фактически автокомпозит. За счёт этого в основном напечатанные изделия значительно прочнее и легче, чем их фрезерованные или отлитые аналоги. Но опять-таки, за счёт этого не везде и не всегда можно обеспечить вакуумную плотность и стабильность характеристик, в особенности в температурном поле.
Для снятия напряжений (а они весьма значительные) обязателен отжиг. Характеристики этого отжига (как и характеристики лазерного луча: фокусировка, распределение плотности, частота импульсов и т.п.) - основное ноу-хау.
Парадоксальный и интересный ответ. Спасибо. Физический смысл понятен, т.к. и литыми и композитными изделиями занимался, в смысле изготавливал. Только термин автокомпозит не совсем ясен. Я правильно понимаю, что Вы под этим термином понимаете изделие, изготовленное из одного материала(порошка)? Или это означает некий процесс, приводящий к образованию композита?
В основном под автокомпозитом (сам придумал, не бросайтесь какашками) я имею в виду один материал, в котором сформирована пространственная структура из этого же материала, но с другими свойствами в силу разных процессов расплавления и кристаллизации при лазерном воздействии. Там очень сложные математические модели, просто чумовые, я туда даже не лазил. Этим серьёзно занимались в СТАНКИНе, они проектировали и изготавливали установку полностью российского производства с российским ПО. Потому что огромную роль играют параметры, которые в покупном станке вообще не регулируются. И пятно фокуса, и распределение энергии в этом фокусе (могут быть градиентные, могут быт равномерные и т.п.), число импульсов, скорость перемещения луча по поверхности, траектория сканирования поверхности...
Композиты (полиметаллические) тоже можно делать. В принципе это я бы назвал практически единственным реальным применением порошковой технологии. Можно сделать градиентный материал типа сталь, постепенно переходящая в титан или медь. Наверно порошковой металлургией тоже можно что-то подобное сделать, но намного сложнее и хуже.
Очень сложный вопрос краевых зон, которые проплавляются значительно слабее. Для них тоже есть отдельный режим, отличный от массива. Но всё равно выкрашивание в краевых зонах возможно и вероятно. И напряжений там больше.
Страницы