Грузовой дивизион фирмы «Рено» спроектировал,изготовил и испытал четырехцилиндровый двигатель стандарта Евро 6 с использованием 3D- печати.Новая технология позволила сократить на 200 число деталей в двигателе(в старой конструкции их было 841).При этом масса двигателя уменьшилась на 120 кг или на четверть, а сам двигатель стал компактнее.
Об этом сообщается на сайте фирмы
http://corporate.renault-trucks.com/en/press-releases/2017-01-11-metal-3...
Комментарии
....
КАкие-то косяки,перезалил ссылку,теперь должно открываться нормально.
Тогда снесите мои посты.
Интересно, изменился ли ресурс двигателя?! Что-то мне подсказывает, что двигатели скоро будут, как одноразовые презервативы, пару лет поездил и новый ставь.
Судя по описанию на сайте, применены последние совместные разработки от SpaceX и Hyperloop - X-Loop
Очень похоже, что скоро "печатает детали на 3D-принтере" будет эквивалентно одному слову: "некачественный".
Почему бы и нет? Если стоить будут копейки
Стоить будет дороже. Было бы дешевле - написали бы цену. А про деньги там одно: "They will be able to optimize the overall operating costs of their fleet of vehicles, as a reduction in engine volume will lead to greater payloads and lower fuel consumption". Расплывчатые утверждения, что лёгкий и маленький движок позволит топливо экономить. Ага, для грузовика 120 кг экономия гигантская, прямо озолотятся на экономии топлива.
Да, циферок с точными расчетами не хватает, как по себестоимости производства, так и по качеству продукта.
ну есть у меня циферки, совершенно реальные, но я как-то не представляю себе, выкладку здесь актуальных калькуляций действующего производства
Не можешь в силу закрытости данных, или по каким причинам?
да
реально действующее производство
единственно, что могу сказать
и на пластике и на металле реальная разница в тысячи раз от методов литья
там, чуть дальше, немного подробнее написано
примерно так и представляю, но с точными цифрами и марками было бы конечно гораздо круче :-)
Машина должна печататься в один кусок, багажник и количество дверей (по желанию клиента) могут прорезаться уже в автосалоне дилера в качестве опции.
Зачем так сложно ? Там же в салоне и будут вам автомобиль печатать. Заказываете утром все что вам захочется, и получаете после обеда.
А автоконцерны будут разрабатывать только софт для принтеров :-) ..
Не, проще засунуть пользователя в 3Д-принтер, и напечатать вокруг него автомобиль.
Патентуйте!!!
Еще проще - пользователя печатать вместе с автомобилем ..
К тому времени, как это станет экономически выгодным - срок действия патента кончится. )
почему "скоро", они УЖЕ. Видел недавно ролик на ютубе, про какой-то из современных движков для легковух. Так он был сделан не по 3Д печати, а обычным литьём, но был собран так, что ремонту не подлежал впринципе. Только замене некоторых расходников.
А что там с его ремонтопригодностью стало?
Как и было - все оерации через выхлопную трубу.
Вообще экономия в 120 кг, точнее на четверть - выглядит как "юность креакла"
на самом деле должно быть написано так:
Фирма "Рено" печатает ПРОТОТИПЫ деталей двигателей на 3D-принтере
все сегодня клёпают прототипы на 3D
но это технология для прототипов, стоимость от массового производства с нормальным литьём и мехобработкой, отличается не в разы, в тысячи раз
как раз сейчас новое изделие в производство собираемся внедрять, так что прототипов уже 4 модели обкатали для доведения конструкции (это по десятку единиц в модели), а для тестовой серии (до сотни штук) уже не 3D, а литьё по выплавляемым формам придётся применять, иначе просто можно разориться
вообще возможность применения 3D для металлических или пластиковых изделий и определяет нерациональность этой технологии для массовых производств
литьё с последующей обработкой по любому дешевле получения порошковых сплавов или подготовки порошковых пластиков для 3D
тем более, что 3D печать сопрягаемых деталей в любом случае требует мехобработки
и вообще 3D детали сквозят без дополнительной пропитки либо оплавления, без этого конструкционные детали применять нельзя
Проскакивало как-то. Пиндосы печатали в Афгане запчасти по чертежам, присланным по интернету. Вот это ниша. Или создавай сумашедшие склады "всего-всего" или жди 2 месяца пока нужную запчасть подвезут. Да и то, вопрос главный будет в ресурсе "выпеченной" деталюхи.
А порошки они из пещер афганский колупали?
Они привезли модули-контейнеры и расходники с собой. Любопытное решение - вполне обоснованная с технико-экономической т.з. ниша.
Ну не знаю. Понятно, что литьё дешевле. Более того, на трёхмерных принтерах повадились литьевые модели печатать. Потом в песок, с помощью потока воздуха высокой температуры деталь выжигают из получившейся формы, после чего льют. Вполне годное сочетание старого и нового.
Но мне подумалось. Там же, насколько я понял, можно спекать что угодно с чем угодно. И точность получившихся поверхностей вполне годная - ну, так утверждают. Тогда можно, к примеру, создать цилиндр для поршня из композита бронзы со сталью. У нас в проектировании приборов считалась годной парой материалов, позволяющей использовать подшипники скольжения безо всякой смазки. Мало ли на свете композитов, которые были бы в качестве конструкционного материала идеальны, но с точки зрения материаловедения - нереальны?
да
<Более того, на трёхмерных принтерах повадились литьевые модели печатать.>
Печать МОДЕЛЕЙ из трёхмерной графики - эта область применения вполне ок. Но она одноразовая, после первого раза для моделей вполне себе обычные отливки берутся.
<можно спекать что угодно с чем угодно.>
Для этого не нужна 3D печать. Обычное порошковое литьё. И, кстати, с гораздо более высокой точностью.
<И точность получившихся поверхностей вполне годная - ну, так утверждают.>
Вот здесь то и порылись волкодавы.
Точность в 3D печати обусловлена размером сопла (размерами порошковой частицы при лазерном выпекании) и погрешностями хода головки.
А требуемая точность в трущихся парах, скажем так, некоторых изделий, ограничена полем допуска в 3 микрона.
Без мехобработки и доводки литьевой детали - непрохонже.
это только прототип на сопрягаемость можно напечатать, не более того.
А детали оболочки..., представьте себе кожух изделия из тонкостенной стали в форме "тазика", его нормальный пресс с нормальным штампом миллионами штук в год из ленты лупит. А печатать, за полдня одну штуку, не говоря уж о чудовищном расходе материала и энергии.
в общем, технология 3D для хороша, удобна и выгодна для единичных вещей с невысокой точностью и прочностью.
Прототипы, протезы, бетонное литьё корпусов зданий (метод отказа от опалубки при использовании того же материала)
То, о чём Вы говорите - я прекрасно понимаю. Ждать, пока деталь испечётся послойно, имеет смысл в очень ограниченном числе случаев. Но - я как раз и пытаюсь представить себе эти немногие случаи.
Хотя примеры, конечно, умозрительные. Там же надо состав композита выдерживать. Не факт, что есть возможность сперва пыль одного материала насыпать, запечь, а потом удалить лишнее. Потом - то же самое для второго, третьего, десятого... но если бы было - что такой бутерброд мог бы дать конструктору?
Поверхности нужна твёрдость и химическая стойкость, а внутренности прочность (в одних местах на сжатие, в других на растяжение). Вот уже три материала надо.
Судя по пресс-релизу,речь идет не о прототипах,а о деталях для спецдвигателей,которые изготавливаются по заказу.Думаю,что в серии до 100 штук никто прессформы, штампы и литье делать не будет.Ну,и естественно ,в некоторых случаях детали требуют дополнительной мехобработки.
>> протезы
Даже самый обычный четырехзвенный коленный модуль хрен два на 3Д запилишь.
о, кстати, да прошу пардону протезы в деталях для оформления, но не в деталях трения
При этом выросла степень сжатия, теплонапряжённость, снизились выхлопы, слегка подросла вибрация и оптимизировался ресурс.
Понял вас как сарказм.
Думаю, что в данном случае, печать служит неким аналогом литья, но без ограничений на технологические сложности- литейные уклоны, разбираемость формы и тд. Поэтому и деталей меньше – на 70% из пропавших , скорее всего, это крепёж. Ну а то что прототип легче то легче на вес пропавшего крепежа + ещё чуть. 120 кг это перебор. Прототип же.
был столярный станок, потом он превратился в чпу, щас это 3д принтер, а потом? Атомарный гомогенизатор?