МОСКВА, 9 сен — РИА Новости. Российские инженеры спроектировали авиационные детали, которые позволяют снизить массу летательных аппаратов, увеличив их дальность полета или массу перевозимых грузов. В частности, речь идет о транспортировочном кронштейне для реактивного двигателя из титанового сплава. Если раньше масса одной такой детали составляла 1 кг 46 г, то теперь оптимизированный кронштейн весит всего 238 г. Кроме того, инженерам удалось снизить массу ползуна – компонента вертолетного автомата перекоса, участвующего в управлении отклонением лопастей несущего винта в ходе его поворота.
Металлические изделия, обладающие лучшим в своем классе соотношением массы и эксплуатационных характеристик, были спроектированы и изготовлены с применением 3D-печати в Институте передовых производственных технологий (ИППТ) СПбПУ совместно с компанией "ИФ АБ Универсал" для холдинга "Вертолеты России" и Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК). Как пояснили РИА Новости в СПбПУ, "фактически, речь идет об уменьшении "бесполезной" массы конструкции, которая ранее обеспечивала многократный запас прочности, компенсирующий неточности инженерных методик". По оценкам экспертов, снижение массы на 1 кг в авиастроении приводит к экономии в эксплуатации порядка 1 тыс. долларов.
Проректор по перспективным проектам СПбПУ Алексей Боровков отметил, что разработанные изделия наглядно демонстрируют современные возможности по снижению массы металлических конструкций благодаря применению передовых производственных технологий — полномасштабному компьютерному моделированию и аддитивным технологиям (3D-печати).
Он также добавил, что проект реализован в рамках Цифровой Фабрики "Технет" Национальной технологической инициативы (на базе ИППТ СПбПУ), принципиальной отличительной особенностью которой является "выведение процесса проектирования изделий на качественно новый уровень за счет эффективного применения комплекса мульти-дисциплинарных компьютерных и суперкомпьютерных технологий мирового уровня, принципов бионического дизайна и цифрового производства".
Комментарии
нововсть хорошая, заголовок - неинформативнй какой-та. Надо бы двоичным кодом
исправил, не понимаю как он туда вылез.
>которая ранее обеспечивала многократный запас прочности
Разменяли ресурс на массу?
избыточный ресурс есть неумение просчитать реальные нагрузки
Избыточный ресурс есть механизм, сдерживающий "Черных лебедей" (С) Н. Талеб .
О май гад, наконец-то в Питере освоили прочностную оптимизацию с применением MSC.Nastran
компас вполне все умеет уже давно, а мат.аппарат известен лет 50 как
Мат.апарат действительно известен давно, только в СССР/России им мало кто пользовался до недавних пор.
Хню не несите. А то помнится в далёком 1988 году приезжал к нам в лабораторию Годика профессоришка из мелкобриташки. И мандибулу на пол уронил, когда увидел как у нас считали магнитные поля на 386 быстрее, чем они на VAXах.
И помнится мне, как я считал в 1985 модель ПЗС-телекамеры на БЭСМ-6 для оптимизации фильтров на ДВК-3 для приёма точечных источников сигнала. а ля спутник и звёзды. То что в инструментальном техасе зачем то считали на Крее Х-MP. А ведь по чувствительности после оптимизации проигрывал всего 6 dB. Химики подкачали с примесями.
ПыСы. Учебник по вычислительной математике Самарского рулит.
NASTRAN у нас использовали ещё когда я в институте учился. А закончил я его в 1984 году. И да, именно в авиации. Откуда взяли ? Купили ;-)
Не знаю где как, а у нас в те времена самописная ДИАНА рулила. Именно в авиации. Однако, возможности подобных программ в те времена и ныне - две большие разницы.
Ваш гад таки освоил? А то по Фи-35 как то не очень верится.
ПыСы. Или софт индусы налабали?
А ваш номер - девять
Вы таки не лечитесь? Ваша палата нумер 6.
В свете сентенции, что "каждый прочнист считает, что можно все испытать, а каждый испытатель, что ве можно рассчитать", хотелось бы понять- испытания то эти детали прошли?
На вид детальки такие кривенькие, хлипкие. Взгляд сразу же "находит" откровенно слабые места конструкции. Но инженерам виднее, если они утверждают, что запас прочности соответствует требованиям. В конце-концов эти вертолёты ещё и людей будут возить, не только бабло экономить на эксплуатации.
Мне так кажется, эти детальки - строго выставочные образцы, типа смотрите как круто мы научились делать.
Первые же ресурсные испытания их поправят и вернут из оптимизационных эмпирей на грешную землю
По грешной земле бродют всякие сущности с неплохим балансом эксплуатационных затрат, конструктивных характеристик и копеечной стоимости. Пускай чепятают лишь бы не пилили и не пили.
читал, и думал, а где подвох?
3D-печать... Ясно!)
ага. Пиар и попил. Модно, стильно, молодежно.
Ага, титаном и тут-же закалка - ЩАЗЗЗ!
За какой период? Всей эксплуатации или за год?
Журналамеры в своём репертуаре.
Есть почитать про 3D печать, как достигается прочность деталей как при выливании металла и закалки ??
ой-ой, после таких вот "оптимизаций" и начинают самолеты падать...
Ну почему, всё равно без полного комплекса испытаний как на разрушающую нагрузку так и циклических - на усталостную - никуда эти детальки не пойдут.
в бытностью мою студентом профильного института (правда непрофильного факультета) рассказывал нам преподаватель байку о том как в самолете одном решили балку "ненужную" соптимизировать - все посчитали, внедрили, пермию получили, а самолеты возьми и начни падать, оказалось не просто так там та балка была, пришлось возвращать назад
Это называется "чтоб в конце срока эксплуатации было не жалко выбрасывать и никаких продлений".
Сдается мне, проблема повышенной пористости не решена.
Сдается мне что вы про эти технологии что-то где-то краем уха слышали.
И не только слышал.
Правильно ли я понимаю, что путем оптимизации удалось уменьшить массу многотонного летательного аппарата на 0,8 кг? ))))))))
Ну да, разве ж это оптимизация? Вот если б хвост отрубили - другое дело!