Одно из следствий поражения в Холодной войне

Аватар пользователя Стас78

Статья в "Эксперте" с описанием ситуации в российском станкостроении.

Интересно то, как сложно привести в чувство отрасль - чем выше она стоит по уровню передела (а мало что находится выше станкостроения), тем сложнее вдохнуть в неё жизнь.

В рамках простой конкурентной борьбы побеждает богатый конкурент. В политически мотивированной борьбы - требуется последовательный протекционизм, к идее которого поле 90-х приходили очень постепенно. Что получилось...


Мы сами это сделали. Своими собственными руками. И то, что мы сделали, это, наверное, самое плохое из того, что мы могли сделать для нашей промышленности. Мы уничтожили отечественное станкостроение. Практически полностью. Объемы производства металлообрабатывающих станков в 2010 году относительно 1990 года рухнули в двадцать пять раз, а доля российских производителей на внутреннем рынке опустилась ниже десяти процентов. Установка начала 1990-х «продадим нефть и купим то, что нам надо, на зарубежных рынках» лишила отрасль будущего.

"Резкое снижение объемов производства в обрабатывающей промышленности свело до нуля потребность в покупке новых станков. И даже начавшийся в 2000-е экономический рост не сильно повлиял на спрос: расти от низкой базы можно было и на старом станочном парке. Если же возникала необходимость его обновить, предприятия предпочитали покупать иностранные станки.

Так что для производителей станков черная полоса оказалась значительно шире, чем для многих других отраслей. Одно время даже было впечатление, что они двигаются не поперек этой черной полосы в надежде когда-нибудь достичь белой, а вдоль — к полному разрушению отрасли и выходу России из клуба стран, имеющих собственную станкоинструментальную промышленность. Таких, кстати, в мире чуть больше трех десятков.

В общем, спроса не было, персонал разбегался, заводы останавливались. Пустые цеха переоборудовались под склады или торговые и офисные центры, если «повезло» с расположением, как, например, Липецкому станкостроительному, чей главный корпус теперь стал торгово-развлекательным центром «Европа». Или станкостроительному заводу имени Серго Орджоникидзе в Москве — одному из первых в СССР.

Тем, кто еще оставался на плаву, было выгоднее и проще работать с зарубежными потребителями. Доля экспорта у российских производителей стабильно высока, а по некоторым позициям даже превышает поставки на внутренний рынок. Виной тому высокая ставка кредита в России. Производство станка может занимать несколько месяцев. Российские покупатели не готовы работать по предоплате, а взятый станкостроителем по высокой ставке кредит съедает всю его маржу.

А иностранный производитель, взявший кредит в банке под полтора-два процента годовых, вполне может сделать станок и продать его российскому покупателю. Причем часто продать в рассрочку. Например, под пять процентов, что для российского рынка вполне приемлемо, и в результате не только «отбить» кредит, взятый на производство станка, но и немного заработать на разнице в стоимости денег.

В обратную сторону схема несколько иная: иностранный покупатель получает дешевый кредит в банке своей страны (а часто еще и субсидию по линии своего правительства) и делает предоплату российскому производителю, который, получив деньги, спокойно производит станок и передает его покупателю. Так что российский рынок довольно быстро заняли иностранные производители. Имея за плечами многолетний опыт работы в рыночных условиях, они на раз «сделали» своих российских конкурентов.

«Любой стратег понимает, что заходить в страну надо на минимуме делового цикла, когда все дешево. У нас иностранцы в кризис очень активизировались. Проводили семинары, тренинги, массово вывозили российских специалистов за границу, — говорит Сергей Недорослев, президент станкостроительной компании “Стан”, — Это называлось “съездить на завод, посмотреть, как они производят станки”. Что давало это “посмотреть”? С профессиональной точки зрения — ничего. Понятно, что производят они их хорошо. Главным здесь было завязывание личных отношений. Причем компании совершенно правильно действовали, они не договаривались, например, с главным технологом — он человек большой, по заводам не ездит. Они били на перспективных, молодых. Платили хорошие командировочные. Это что — коммерческий подкуп? Нет. Это правильный маркетинговый инструмент. Когда спад сменится подъемом, эти люди станут взрослыми, займут высокие должности, будут принимать решения. Так и случилось».

По мнению Сергея Недорослева, важное конкурентное преимущество иностранные производители станков получили и в процессе формирования в России рынка инжиниринговых услуг. Наиболее крупные компании в этой сфере имеют тесные связи с иностранными станкостроителями еще с начала 1990-х и своим клиентам предлагают именно оборудование своих иностранных партнеров, в том числе потому, что получают от них хорошие комиссионные.

«Мы пытались договориться, — делится Сергей Недорослев, — предложить комиссионные инжиниринговым компаниям. Говорим им: мы зарабатываем восемь процентов, готовы отдать половину — четыре процента. Нас даже не дослушали. Потому что, оказывается, они получают от иностранных производителей 15 процентов. А мы не можем 16 процентов банкирам отдавать и 15 — им. Мы тогда просто обанкротимся».

С Сергеем Недорослевым солидарен и генеральный директор ЗАО «Липецкое станкостроительное предприятие» Владимир Петров: «Современное производство — это не станок, а технология. У кого технология менее затратна либо позволяет выпускать более качественные товары, тот и выигрывает конкурентную борьбу. Поэтому на первый план выходят инжиниринговые компании. Безусловно, связь инжиниринговых компаний с иностранными производителями более плотная, чем с российскими. Во-первых, мы только начинаем смотреть в сторону инжиниринга, а зарубежные компании уже давно на этом выстроили свой бизнес. Во-вторых, система ценообразования иностранных компаний построена так, что в стандартную цену закладывается 25–40 процентов комиссионных, мы же формируем прайс-лист, основываясь на 20–25 процентах прибыли. При такой системе ценообразования, конечно же, нельзя давать скидку более 10–12 процентов, иначе это будет работа ради работы. Получается, что это проигрышная политика ценообразования и надо ее пересматривать, тогда инжиниринговые компании повернутся лицом к российским производителям».

Кстати говоря, российские власти озаботились развитием инжиниринговых услуг в стране не так давно: в 2014 году в рамках программы развития промышленности была принята подпрограмма об инжиниринговой деятельности и промышленном дизайне на срок до 2018 года. При этом финансирование из бюджета предполагалось только в течение первых трех лет в размере трех миллиардов рублей.

Шанс на возрождение станкоинструментальная промышленность получила после того, как в России началось перевооружение армии. Оно потребовало обновления станочного парка на оборонных заводах. К этому моменту основными игроками рынка металлообрабатывающего оборудования были отечественные станкопроизводители, прямые наследники еще советских заводов, и крупные дилеры, которые продавали на нашем рынке продукцию иностранных производителей. При этом, как уже было сказано, российские заводы проиграли маркетинговую битву, и потому сама по себе необходимость покупки новых металлообрабатывающих станков российской оборонкой не могла оказать практически никакого влияния на процесс восстановления отрасли. Предприятия могли спокойно — до санкций, введения которых в 2011 году никто и не предполагал, — закупать необходимое у иностранных компаний металлообрабатывающее оборудование, качество и производительность которого, надо признать, зачастую было значительно лучше предлагаемого оставшимися на плаву российскими заводами.

Так что следующим шагом стало введение протекционистских мер, призванных дать российским станкостроителям преимущество на собственном рынке.

Это был вполне логичный ход, считает Владимир Петров: «Меры поддержки есть во всех странах, которые занимают ведущие роли в машиностроении. При этом все эти страны состоят в ВТО. Поэтому все меры поддержки машиностроительной отрасли, которые есть в этих странах, скрыты и завуалированы. То есть машиностроение и тем более станкостроение в современном мире не может развиваться без поддержки государства».

Одной из таких мер поддержки стало принятое в феврале 2011 года постановление правительства РФ № 56, которое запрещало оборонным предприятиям закупать импортные станки в том случае, если их аналоги производятся в России (в дальнейшем это постановление с небольшими изменениями принималось каждый год под новыми номерами).

Одним из главных инициаторов и лоббистов появления этого документа была отраслевая ассоциация «Станкоинструмент». Ее президент Георгий Самодуров вошел в комиссию Минпромторга, которая определяет, производится ли то или иное оборудование на территории России, и фактически дает предприятию разрешение купить иностранный станок в случае отсутствия российского аналога. По его словам, если первое время только в семи-восьми случаях из ста комиссия выдавала заключение, что заявленное предприятиями оборонки к приобретению оборудование производится в России, то сейчас до 35% таких заявок закрывается российскими аналогами.

Однако дорога к этому результату была непростой. Предприятия ОПК продолжали покупать импортное оборудование, мотивируя это так: да, предприятие мы государственное, но покупаем-то на свои, заработанные, то есть не на бюджетные. Объяснение, почему это не так, со стороны власти последовало довольно быстро. Затем схема чуть усложнилась: иностранные станки ввозились в страну в разобранном виде, здесь комплектовались, на них крепился шильдик с надписью «Сделано в России» — и фактически иностранный станок под видом российского уходил на предприятие. Эту лазейку постепенно тоже прикрыли, определив уровень локализации, при котором станок может получить статус российского.

Сегодня комиссия ежемесячно рассматривает от 250 до 400 заявок на покупку станков от предприятий оборонно-промышленного комплекса. «Это колоссальный результат, — считает Георгий Самодуров. — И надо сказать, что в последние три-четыре года мы видим рост потребления станочного оборудования со стороны предприятий энергетического машиностроения, транспортного машиностроения, нефтедобывающего комплекса».

Произошли изменения и в структуре закупок оборудования предприятиями. «Если в начале, когда только вышло постановление, — подчеркивает Георгий Самодуров, — предприятия ОПК заказывали для технического перевооружения своих предприятий в 50–55 процентах случаев универсальное оборудование, а на оборудование с числовым программным управлением (ЧПУ) и обрабатывающие центры приходилось максимум 25 процентов заявок, то сейчас картина такая: 70–75 процентов заказов предприятий оборонки — оборудование с ЧПУ и обрабатывающие центры».

Но, наверное, самое главное, что произошло с российским станкостроением после 2011 года, это его структурное преобразование. Во-первых, борьба за заказ со стороны оборонки, обремененная условиями со стороны правительства, привела к тому, что иностранные производители начали строить на территории России станкостроительные заводы. Самый популярный пример здесь — завод DMG Mori, запущенный в Ульяновске в 2015 году. «Когда мы десять лет назад предлагали иностранным компаниям: приходите и стройте здесь заводы, — они смеялись и неофициально говорили: мол, зачем мы будем это делать, если рынок открыт, можно поставлять свое оборудование, загружать свои заводы, давать работу своим рабочим, — рассказывает Георгий Самодуров, — Постановление, выпущенное в 2011 году, заставило их изменить свою позицию».

Во-вторых, появились совместные предприятия российских станкостроителей с иностранными. Таких предприятий уже около десятка.

И наконец, возникли новые станкостроительные компании, созданные при участии частных инвесторов, собирающих в единый холдинг разрозненные активы, в том числе остатки предприятий, которые работали еще в СССР. К ним относится уже упомянутая компания «Стан».

Несмотря на рост числа отечественных компаний, потребители по-прежнему предпочитают покупать зарубежную продукцию.

«Мы развили свои мощности по производству станков, вложили деньги в модернизацию. Мы конкурентоспособны. И не только “Стан”, многие заводы, — рассказывает Сергей Недорослев. — Но реализоваться эта мощность не может. Потому что на совещаниях на высоком уровне директора говорят, что будут в первую очередь рассматривать российские станки, а покупают в итоге иностранные».

По словам Недорослева, сегодня российские производители металлообрабатывающего оборудования могут «закрыть» своими поставками порядка 40% всех выставленных заявок на конкурсах по поставкам станков. Но в реальности поставляют только от пяти до семи процентов. Учитывая важность выполнения оборонного заказа, обосновать покупку конкретного иностранного оборудования не так уж и сложно: «Никто не оперирует тем, что “старый друг лучше новых двух” или что “от добра добра не ищут”, — делится с “Экспертом” своим видением ситуации Сергей Недорослев. — Генеральному директору, который в большинстве случаев не технарь, а управленец, и который опирается на мнение специалистов, просто говорят: “С этими станками мы изделие получим, а с этими — нет”. И все. Да, министр промышленности просил покупать отечественное, председатель правительства говорил про развитие станкостроения… Но за изделие директор отвечает перед президентом. Выбор предсказуем».

Так что способы обхода постановления правительства, запрещающего покупать иностранные станки при наличии российских аналогов хотя и усложняются, но продолжают применяться.

«Раньше предприятия обходили постановление “в лоб”, — продолжает Сергей Недорослев. — Это означает следующее: мы ничего не скрываем, наши каталоги открыты, они берут каталог, читают, видят, что у нас станок 12 тысяч оборотов выдает, и говорят своим партнерам: сделайте 16 тысяч. На самом деле для обработки стали не надо столько, и мы можем сделать такой станок. Но мы не делаем, потому что не знаем, что будет именно такой заказ. Объявляется тендер на поставку, и там условие: 16 тысяч оборотов. Выигрывает иностранная компания. Мы написали письмо в Министерство промышленности, пожаловались. Это попало к министру, я сам слышал, как на совещаниях Мантуров говорил: “Вы там прекратите!” Прекратили. Но теперь иначе обходят. Для чего нужен станок? Чтобы сделать определенную деталь. Заводу нужна деталь. Для ее производства может понадобиться несколько станков. Иностранный партнер предлагает группу станков для изготовления какой-то конкретной детали. Среди этих станков есть те, которые мы не делаем. И мы проигрываем. Но дело в том, что мы можем сделать эту же деталь на других станках, которые мы производим. Однако нам говорят: “В постановлении про деталь ничего не сказано, в постановлении сказано, что нельзя ввозить аналоги, у вас таких станков нет”. То есть теперь можно считать, что постановление больше не работает, потому что всегда можно найти станки, которые не являются аналогами, но могут выпускать эту деталь».

Специалисты Южного завода тяжелого станкостроения (создан на базе завода им. Г. М. Седина, Краснодар) также отмечают дискриминацию российских производителей: «Вся система государственных закупок заточена под импортный рынок. Технические задания делаются под их продукцию, выставляется короткий срок изготовления станков, а главное, первоначальные платежи со стороны предприятий с госучастием минимальны или полностью отсутствуют».

Приверженность иностранным станкам объясняется и тем, что еще живы воспоминания промышленников, как заказанные российским производителям станки или поставлялись с существенной задержкой, или не поставлялись вовсе.

«У нашей компании был опыт приобретения отечественных станков, — рассказал “Эксперту” Владимир Боглаев, генеральный директор ОАО “Череповецкий литейно-механический завод”. — Сотрудничали с производителем несколько лет. Качество продукции и цены нас устраивали, но поставки партнер всегда задерживал на большой срок, что очень влияло на финансовые показатели проекта. К тому же потом стоимость станков выросла, и они стали неконкурентоспособны по сравнению с предложением зарубежных компаний».

Маркетинговый провал российских станкостроителей тоже дает о себе знать: «На нашем производстве используются в основном японские станки Mazak, они обеспечивают высокое качество конечного изделия. К сожалению, у компании нет опыта эксплуатации современных отечественных станков, потому что очень мало информации по поводу их наличия на рынке, — отмечает Светлана Линник, директор компании “Пегас-Агро”. — Сегодня мы используем лишь небольшое количество токарных станков еще советского производства, которые были дополнительно оснащены импортным числовым программным управлением».

В то же время станкостроители в неформальных беседах отмечают еще одно, если так можно выразиться, конкурентное преимущество иностранного оборудования. Российский станок в процессе поставки проходит довольно короткую цепочку: производитель — инжиниринговая компания (если она участвует в сделке) — конечный потребитель. Если в ее начале станок стоит, условно, двадцать миллионов, а в конце — двадцать пять, то участвующая в сделке инжиниринговая компания покажет на эти пять миллионов свои услуги, заплатит налоги — и на этом все закончится. Если же она продаст тот же станок уже за 40 миллионов, то со стороны налоговой последуют вопрос: а нет ли здесь незаконного обогащения? В случае, если покупатель станка — оборонное предприятие или предприятие с госучастием, возникнет интерес к сделке у правоохранительных органов: а нет ли здесь хищения бюджетных средств? Поскольку информацию о всех сделках на территории России правоохранители могут довольно быстро получить, такого рода схемы вскрываются без особых усилий, и желающих их выстраивать становится все меньше.

Другое дело, когда станок поставляется из-за границы. Какой-то офшор может купить его у производителя за условный миллион долларов, а потом продать инжиниринговой компании за два миллиона. Она ввезет его в Россию, накинет свой небольшой, в разумных рамках, процент и передаст конечному покупателю. В этой ситуации сбор информации правоохранительными органами закончится на запросе в этот самый офшор, чей ответ на вопрос о цене станка будет предсказуем: коммерческая тайна.

В мае 2016 года председатель правительства РФ Дмитрий Медведев поручил профильным министерствам разработать стратегию развития станкоинструментальной промышленности до 2030 года. Предполагалось, что документ будет утвержден до конца 2017-го. Однако теперь определен новый срок — первый квартал 2018 года. В отрасли считают, что документ крайне сырой, не учитывает реального положения дел в станкоинструментальной промышленности, предлагаемые меры поддержки порой сложны для применения на практике, а в том, что касается финансирования, недостаточны. Например, в самой стратегии сказано, что общее финансирование отрасли в России за 2014–2015 годы составило в среднем полтора миллиарда рублей в год. При этом в Китае только поддержка от введения льгот по НДС в 2015 году оценивается в 50 млрд рублей, а в Японии вклад государственных структур в НИОКР в станкостроении составляет от 25 млрд рублей ежегодно.

В дальнейшем финансирование российского станкостроения существенно не увеличится: стратегия предполагает, что «суммарный объем инвестиционных вложений на развитие НИОКР и наращивания производственных мощностей как за счет бюджетных, так и внебюджетных средств за 2017–2030 годы оценивается в 65,3 млрд рублей». Основным источником инвестиций должен стать Фонд развития промышленности, на его долю придется 48% общих вложений. Бюджетные субсидии составят 30%, собственные средства предприятий 12%, заемные — 10%.

При этом цели в стратегии поставлены весьма амбициозные — например, довести долю российских производителей на внутреннем рынке до 50%, обеспечить рост российского производства со средними темпами не менее 15% в год.

«Ранее, до прошлого года, работал ряд постановлений правительства, которые способствовали субсидированию процентных ставок по кредитам для предприятий, которые привлекали финансовые ресурсы как для пополнения своих оборотных средств, на выпуск продукции, так и на техническое перевооружение. Это был хороший механизм, который, к сожалению, сегодня практически не действует, — говорит Георгий Самодуров. — Поэтому мы выступаем за возвращение механизма субсидирования ставки. Еще один источник, который на протяжении четырех-пяти лет активно работал, а сейчас эти программы практически свернуты — это бюджетные субсидии на проведение НИОКР».

Как известно, правительство несколько лет поддерживает сельскохозяйственное машиностроение, выдавая аграриям субсидии на покупку отечественной техники. Эта мера позволила отрасли показывать двузначные темпы роста на протяжении нескольких лет. Недавно подобное решение было принято и в отношении производителей специальной техники. Для подъема станкостроения, считает Константин Бабкин, президент ассоциации «Росспецмаш», подобная мера тоже могла бы стать весьма эффективной. «Еще один вариант поддержки — возвращение инвестиционной льготы по налогу на прибыль для предприятий, которые проводят модернизацию, — продолжает Константин Бабкин. — Размеры льготы могли бы быть различными: для тех, кто закупает импортные станки и оборудование, ее можно было бы сделать меньше, а для тех, кто покупает отечественное, — больше».

Учитывая современную политическую ситуацию и нарастающее санкционное давление, которое оказывается на Россию в экономической и научно-технологической сфере, промедление с принятием мер по стимулированию развития станкостроительной отрасли чревато серьезными последствиями.

Как рассказывают участники рынка, одному из крупных российских оборонных холдингов было отказано в поставке станков с предприятия, построенного на территории России иностранной компанией. Причина — прямой запрет правительства страны, откуда родом эта самая иностранная компания. Возмущенные оборонщики написали письмо в правительство, мол, как так: компания станки производит в России, на них выдан соответствующий сертификат, подтверждающий, что они российские, и мы — российская компания — не можем купить российский же станок!

«Перетаскиванием» современных технологий должны заниматься и российские компании, работающие в партнерстве с иностранными. «Мы убедили наших партнеров, что необходимо заниматься трансфером технологий, — рассказывает Дмитрий Каледин, директор по продажам ЗАО “Балтийская промышленная компания” (выпускает металлообрабатывающие станки под торговой маркой FORT). — У нас подписано соглашение с нашими партнерами из Тайваня, Южной Кореи, Австралии, по которому мы получаем эти технологии в виде конструкторской технологической документации, берем ее за основу, и на этой базе разрабатываем собственный модельный ряд станков».

В компании «Стан», по словам Сергея Недорослева, работает 450 конструкторов: «Станкостроители должны концентрироваться на разработке станков. Мы сейчас делаем центр компетенции, отдельно от конструкторского бюро. Там самые умные будут нарабатывать решения, которые КБ потом будет прорисовывать и внедрять».

Собственно, все российские станкостроители в унисон говорят о важности именно переноса в Россию или создания на ее территории конструкторских центров, что позволит развивать инженерный потенциал по проектированию. Квалификация конструктора и квалификация сборщика — это две не соприкасающиеся квалификации, подчеркивают они: «Когда нам говорят: вы, мол, потренируйтесь, пособирайте, а потом мы вам в бассейн воду нальем, — это ложь. Когда рынок насытится, спрос пойдет на убыль, никакого смысла создавать здесь конструкторские бюро не будет».

Пока же сборочные производства — безусловные победители в конкурентной борьбе.

«Если ситуация не изменится, нам придется подстроиться под условия рынка. Завтра возьмем даже не немецкие, а корейские чертежи, выгоним всех конструкторов, технологов и оставим 120 сборщиков. И зарабатывать будем не восемь процентов, а все сорок, — говорит Сергей Недорослев. — Но мы так не делаем. Этому тоже есть объяснение: в любой момент нам смогут отказать в чертежах, и мы останемся ни с чем — и без станков, и без компетенций. Если ты сам занимаешься проектированием, то ты надолго на этом рынке, ты видишь будущее. Наши конструкторы знают, что через пять лет будет станком. А те, кто собирает чужие станки, знают, что было станком пять лет назад».

Впрочем, даже сконструированный в России станок нужно еще и произвести. А в случае ужесточения санкций с этим могут возникнуть проблемы — не все компоненты производятся в России. Некоторые критически важные узлы и детали приходится покупать у признанных мировых лидеров — например, системы числового программного управления. Или шпиндели и прецизионные подшипники для них. Надо сказать, что по всем этим направлениям ведется работа, цель которой — импортозамещение критически важных позиций. Например, современную отечественную систему ЧПУ разрабатывает сразу несколько коллективов. И эти системы уже демонстрируются на выставках. Но мало разработать систему ЧПУ, ее еще нужно и произвести, причем серийно. Кто будет это делать, пока неизвестно. Есть мысль «назначить» производителем какой-то оборонный завод, имеющий свободные мощности и необходимые компетенции, но, чтобы эти системы были конкурентоспособными, их надо производить массово. Много систем ЧПУ — много станков. Но российских станков пока мало.

Балтийская промышленная компания и германская Hugo Reckerth GmbH создали совместное предприятие по производству шпинделей. «В мире станкостроения считается, что если ты делаешь станину, основу станка (а мы ее делаем) и шпиндель, сердце станка, то ты можешь считать себя настоящим станкостроителем», — утверждает Дмитрий Каледин. Производство шпинделей запускает и компания «Стан».

В свою очередь, выпуск импортозамещающих высокоточных и малошумных подшипников, которые используются в станкостроении, осенью прошлого года начался на Вологодском заводе специальных подшипников. Проект реализован при помощи Фонда развития промышленности, который выдал предприятию заем в размере 500 млн рублей. Еще 960 млн под поручительство Корпорации МСП предоставил банк ВТБ. Общая стоимость создания этого производства — 2,7 млрд рублей.

Пока это скорее единичные проекты. Станкостроение есть производство средств производства. Без него не будет промышленности. Но и без промышленности нет станкостроения — кто-то же должен выплавить металл для станины, сделать подшипник для шпинделя и процессор для системы ЧПУ. Встречное движение есть, но пока вклад станкостроения в ВВП страны составляет только 0,02%, что на порядок меньше, чем в КНР (0,2%) — Китай начал развивать свое станкостроение примерно в то же время, когда наше полетело в пропасть, из которой теперь пытается выбраться. "

Авторство: 
Копия чужих материалов
Комментарий редакции раздела Ключевые временные точки и факты истории

В дополнение замечу, что та же проблема - в разделе даже не "станки", но "инструмент".

Комментарии

Аватар пользователя gridd
gridd(8 лет 3 дня)

Ну а что мешает поступить по-китайски. Если товарищи иностранцы желают продавать станки в Китае, то при определеном объеме будьте добры организовать сборочные производства, увеличение объема - конструкторские бюро в которых должно работать не менее 50% китайцев.

У китайцев это сработало. 

Аватар пользователя iStalker
iStalker(12 лет 4 месяца)

Там объемы в десятки раз больше чем у нас. У нас иностранцы просто откажутся от такого предложения.

Аватар пользователя skyrius
skyrius(6 лет 5 месяцев)

Ну фиг с ними тогда? Во-первых, останутся наши станки.  Во-вторых, наверняка останутся те, кто сделал здесь бизнес и производство.  Сколько помню было воплей и стонов, когда с нашего рынка уходил Шевроле.  И ничего, теперь сидят и покусывают локти наверняка

Комментарий администрации:  
*** отключен (геббельсовщина) ***
Аватар пользователя gridd
gridd(8 лет 3 дня)

В той же Германии, конечно не все, но многие станкостроительные компании представляют собой относительно небольшие предприятия - несколько сотен человек и объемы производства у них не очень большие на фоне DMG или ThyssenKrupp. Но соблазн будет велик. Более вероятно, что эту задачу никто не ставил. Для немцев очень важны стабильность юридического поля и гарантии инвестиций. А вторыми по экспорту станков в РФ идут итальянцы. Можно дать им поконкурировать между собой.

 

Аватар пользователя АЧТ
АЧТ(7 лет 6 месяцев)

Хороший обзор.

Здесь не отмечено только 2 момента.

1. Модернизация военки заканчивается. Т.е. внутри России спроса от военных уже не будет, во всяком случае такого интенсивного.

2. Емкость внутреннего коммерческого рынка незначительна. И что со всем этим делать, непонятно.

Аватар пользователя gridd
gridd(8 лет 3 дня)

со вторым пунктом не соглашусь. Внутренний рынок еще даже не пытались исчерпать.

Гигантская потребность в обновлении транспортной инфраструктуры - в РФ масса мест где нет дорог, а только направления, то же самое касается авиации особенно малой, водного транспорта - дорожная техника, грузовики, катера, баржи, корабли - а это всё станки, станки, станки и заводы.

Инфраструктура зданий и сооружений - 80% построено при СССР и старше, а у нее есть вообще-то предельные сроки эксплуатаций - а это тянет за собой их снос и повторное возведение, т.е. металлоконструкции, строительные и отделочные материалы, строительная техника - а это всё опять станки и производственные линии. Сейчас в большинстве своём они все иностранные - немецкие, японские, американские, даже китайские уже есть. Российского - мизер.

Любую производственную отрасль РФ возьмите - энергетика, транспорт, здравоохранение - очень большое количество зарубежного оборудования. Заимпортозамещайся сколько хочешь!

Делайте товарищи российские конструкторы и производственники, работайте братья! - будет хорошего качества, с нормальным обслуживанием и на привлекательных условиях при господдержке (рассрочка по кредиту, например) - купят и ещё как. А на приобретение импортного оборудования рассрочек не давать и специальных кредитных ставок не устанавливать. Уоттакуот.

И российское государство, как и китайское, в своё время, должно принимать во всем этом самое активное участие - в первую очередь финансирование и контроль решаемых задач. 

Как китайцы в Шеньчжене делали электронное производство? Схематично: приехал партийный работник, курировавший данный вопрос на самом верху КПК. Собрали предпринимателей местных, многие из которых в электронике ни ухом, ни рылом, сказали: Партия поставила задачу освоить выпуск электроники. Ты делаешь платы, ты и ты, и ещё вон тот - занимаетесь разработкой и монтажём, эти и те - делают корпуса, проводку и прочее  нужное. Ключевых кадров вам направят, рабочих обучат, денег дадут. Ваша задача - сохранить через пять лет плановые объемы производства и занятость рабочих мест, при сохранении этих параметров, гос.кредиты вам простят. Прибыль - дело десятое.  

И взлетело. Есть чему поучиться у китайцев, есть.

 

 

 

 

Аватар пользователя alexsword
alexsword(12 лет 8 месяцев)

В рамках модели "развития", ориентированной на экспорт ресурсов низкого передела (а ее запуск и был основной целью запада при перестройке), иного результата и не могло получиться.

Что смеяться.  Западу нужны колонии, поставляющие ресурсы получающие взамен кучку бус и оффшорные счета для "избранных" индейцев.

Клоуны, поспешившие отрицать коммунизм, почему-то забыли при этом и про империализм, а ведь он никуда не делся.

КПСС совершила ряд ошибок, но это никак не отменило империализм и движущую им мотивацию.

Аватар пользователя Корректор
Корректор(7 лет 2 месяца)

Еще есть возможность все исправить. И без революций. Сама логика обстоятельств и развития промышленности неизменно к этому ведет. Весь вопрос воспользуемся этим или нет.

Аватар пользователя Корректор
Корректор(7 лет 2 месяца)

Есть мысль «назначить» производителем какой-то оборонный завод, имеющий свободные мощности и необходимые компетенции, но, чтобы эти системы были конкурентоспособными, их надо производить массово.

Самая правильная мысль. Заводы ВПК никогда не будут нормально производить потребительские товары, а вот станкостроение, это совсем другой вопрос. И тогда есть возможность организовать изначально производство не отдельных станков, а целых "цифровых фабрик" как производственных комплексов. Причем организовать очень массово и на самом современно уровне. Уровне обеспечивающим изначальную интеграцию всех "цифровых фабрик" в единую сеть управления промышленным производством всей страны. Обеспечить полную интеграцию изначально. 

Аватар пользователя Slon
Slon(6 лет 7 месяцев)

Все замечательно, я за импортозамещение, но не увидел в статье ничего по очень простому параметру - соотношение цена/качество/функционал/обслуживание. Как обстоит дело с этим у наших станков, у китайских (а именно они, а не немцы, сейчас в тренде), у корейских, японских, И так далее. Боюсь именно тут собака порылась, а не в каком-то «маркетинге».

Аватар пользователя mejik
mejik(7 лет 11 месяцев)

///Мы уничтожили отечественное станкостроение/// ОМГ, Зачем вы это сделали?

Аватар пользователя alex_midway
alex_midway(12 лет 4 месяца)

Дык модно было все свое уничтожать! Не беда! С запада завезем все лучше в 100 раз! Главное коммунизм победить! (с) чубайсер. А что бы победить -- надо все разрушить.

Ну теперь в муках может чего и родится.

Аватар пользователя mejik
mejik(7 лет 11 месяцев)

Я, лично, ничего не уничтожил, а даже приумножил, хоть и далек от станкостроения, но знаю одного директора станкостроительного. Уничтожила все апатия директоров/карьеристов/лизоблюдов оставшихся без партии-няньки, ибо своей головой они могли только кричать "Слава!" и боле ничего. Так, что "мы уничтожили" это плачь управленца-импотента, желающего затеряться в толпе таких же импотентов. Каждый отвечает за себя.

Аватар пользователя alex_midway
alex_midway(12 лет 4 месяца)

Не надо валить на простых директоров заводов. Как будто им был дан полный картбланш, а они вот взяли и облажались.

Аватар пользователя mejik
mejik(7 лет 11 месяцев)

А что у них отобрали? Убогие станки выпускавшиеся десятилетиями, точные копии станков, которых громили еще луддиты? Нет! Они с ними и остались. И кто кому вообще давал карт-бланши? Вам давали? Мне не давали, никого не знаю, кому давали. Зато знаю многих, кто заводы резал на лом и покупал Мериндосы-Беренцы.

Аватар пользователя 55aa
55aa(10 лет 8 месяцев)

А зачем Чубайс уничтожил Нитол, как только он стал выпускать нормальную продукцию именно ДЛЯ СЛЕДУЮЩЕГО ПЕРЕДЕЛА, которую стали закупать в Японии?

Аватар пользователя КрасавицаУмницаСкромница

 

 

 

Заголовок статьи у «Эксперта» (источника) : Взять свое

РУССКИЙ БИЗНЕС / СТАНКОСТРОЕНИЕ Российские станкостроители уже несколько лет пытаются отвоевать утраченные в 1990-е позиции на внутреннем рынке. Но достичь серьезного прорыва пока не удается

 

Заголовок украинского копипастера: Одно из следствий поражения в Холодной войне

 

Ну, и зачем так делать? Не ради ср  спора, а просто интересно.

Аватар пользователя Vladyan
Vladyan(9 лет 1 месяц)

А станки опять в лоб сравниваются, без учета характеристик?

Аватар пользователя Alec
Alec(11 лет 3 месяца)

Когда уже поймут вред сырьевого экспорта? Да и локализацию должны понимать намного шире - сделано полностью в России но с помощью иностранного оборудования? - Всё равно налог на импорт. Как технически это осуществить уже писал много раз.

Аватар пользователя SevaL
SevaL(6 лет 7 месяцев)

Вот опять за рыбу гроши. Каждый день.

"Заимпортозамещайся сколько хочешь". Не так это, рынок сбыта очень узкий, надолго не хватит, производитель любых серьезных станков через несколько лет столкнется с отсутствием спроса на свою продукцию внутри страны. а на внешних рынках мы априори проиграем конкуренцию по цене/качеству.

Либо страна наглухо закрывает свой рынок для внешних игроков (причем и по оснастке, и по смазкам, и по ПО), либо в нынешней парадигме мы обречены на отсутствие станкостроения, а критические его части для ВПК будут всегда субсидироваться государством, и субсидироваться сильно.

Например, станки для распила и кромления ЛДСП. Теоретически ничего сложного, но вот вся оснастка, все смазки и СОЖ, все ПО, все сервисные центры, весь режущий инструмент тоже не наш, все уже организовано, быстро, дешево, все заложено в стоимость продукции. Никакой коммерц никогда не станет рисковать налаженной схемой бизнеса только из патриотических побуждений. Он купить отечественное лишь при полной невозможности купить простой, понятный, всем обеспеченный импорт. Не верить в это могут только эльфы.

Причем отставание наше в технологиях огромно и идет еще с довоенных времен. Серьезный рывок был сделан после войны на базе трофейных технологий и оборудования. Года до 1955 этого хватило, потом снова стоп. Или напомнить "нефть за трубы", "КАМАЗ" и "ВАЗ", купленные фактически полностью, даже поезда "Сименс" и "Мистрали" мы покупали, хотя вроде бы почти или совсем ВПК. Купить технологии? Вы знаете, не верю. Не продадут. Как "Опель", например. Просто скажут "нет" и все. 

Еще раз проговорю. Мы всегда отставали технологически, сокращали расстояние по сути лишь в период 1929-1955 (интересно, с чем связано?)), на 1955 год достигли где-то 35-36 процентов военно-промышленного потенциала в мире, потом начался откат снова. Да, были отрасли, где все лидерское либо на уровне-атом, космос, частично ВПК. Но вот коммерческие отрасли в "минусе" был всегда. На домашний инструмент посмотрите, на автомобили, на пассажирские самолеты, в конце концов. Причины все те же. Низкая норма прибыли в сравнении с западными компаниями, которая связана с объемами рынка сбыта, климатом и логистикой (а еще с кириллицей и с нашими ГОСТами). Остальное лирика. Есть источники, анализирующие много факторов, начиная от количества Нобелевский премий по естественным наукам и заканчивая количеством научных публикаций, мощностью двигателей на одного сотрудника в отрасли, фондоотдачей и т.п. Все те показатели, которые мы начали отменять с легкой руки Хрущева Н.С. Например, Ханин, "Экономическая история России" в трех томах. Рекомендую.

 

Здесь, с моей точки зрения, есть несколько тернистых путей.

1. Принуждение технологически развитых стран (Германии прежде всего) к максимально полной интеграции (через энергетику, через, в идеале, подобие Таможенного союза от Лиссабона и дальше по тексту).

2. Купить/украсть/захватить отрасль с максимально полным набором технологий, а потом, "закуклившись", развивать ее с возможностью собственных усовершенствований. Конкретный пример-атомная отрасль. Дикие деньги, кровавые сопли всей страны, а в итоге технологическое лидерство через n-лет.

Есть еще третий путь-разработка собственной, абсолютно новой отрасли с последующим ее развитием. Например, компьютеры, тот же атом, тот же инет. Или же, если речь о станках, разработка принципиально новых способов обработки материалов, изготовления деталей (3D-принтеры, например). Но это совсем уж фантастика.

Подобные статьи каждый день уже изрядно поднадоели, прямо скажу. 

Извините за неровный почерк.

Аватар пользователя Корректор
Корректор(7 лет 2 месяца)

Есть еще третий путь-разработка собственной, абсолютно новой отрасли с последующим ее развитием. Например, компьютеры, тот же атом, тот же инет. Или же, если речь о станках, разработка принципиально новых способов обработки материалов, изготовления деталей (3D-принтеры, например). Но это совсем уж фантастика.

Это совсем не фантастика. Есть и вполне приличные перспективы. http://fea.ru/compound/national-technology-initiative/#fof Но требует смены модели организации производства. Просто все производство государства становится единым комплексом, и независимо от собственности на конкретные средства производства. Собственно и рынок тоже исчезает, поскольку в условиях полной интеграции рыночные отношения теряют смысл. В интегрированной промышленности оптимальные решения всегда ограниченны и предсказуемы. И да, аддитивные технологий тут производственный базис. Это не только промышленные 3д-принтеры, это аддитивные технологии и композиты как основа. Но самое занимательное, что в таком случае закрываться нет необходимости, наоборот, нужно создавать открытые производственные платформы привлекающие лучшие мозги со всего мира. Импортировать мозги, а экспортировать продукцию. Это вполне возможно организовать. И требуется самая малость.

Аватар пользователя Николай Болховитин

Не так это, рынок сбыта очень узкий, надолго не хватит, производитель любых серьезных станков через несколько лет столкнется с отсутствием спроса на свою продукцию внутри страны. а на внешних рынках мы априори проиграем конкуренцию по цене/качеству.

Забавное завывание.
В конце семидесятых годов наше станкостроение давило западные рынки и по цене и по качеству.
И если бы не экстраординарные меры западных искуственных регуляторов рынка по  ограничению торговли с СССР, то задавило бы все евроамериканское станкостроение к черту, вместе с японским. Единственное, в чем мы отставали это высокоточных станках. Но и то к середине 90-х этот вопрос был бы решен. 
Что касается объемов рынка. Наши станки производились крупно-серийно и из за этого они были качественными и дешевыми. Крупносерийное производство имеет одну уязвимую точку - так называемую "точку рентабельности" Если спрос на вашу продукцию падает ниже этой точки то производство перестает приносить прибыть.
Ошибкой СССР было то, что ставка была сделана исключительно на крупносерийное производство.
Но и эта беда потихоньку исправлялась. Уже в 80-м года была разработана эффективная постановка задачи на развитие мелкосерийного производства  в станкостроении, для тех видов станков, где больших объемов производства не требовалось.
и эта программа начинала реализовываться, но не в рамках министерства станкостроения, а в отраслевых министерствах "девятки" или в автопроме. То есть станкопром разрабатывал базовую модель, а приспосабливали ее уже на местах.
Сам станкопром -же и разработал типовую модель мелкосерийного производства специальных станков для других министерств, и даже производил часть специальных станков мелкосерийно.
там были конечно свои трудности, но они тогда еще были преодолимыми.

Аватар пользователя Корректор
Корректор(7 лет 2 месяца)

Сейчас есть возможность все это повторить на новом технологическом уровне. Именно научное наследие СССР еще позволяет это сделать.

Аватар пользователя Николай Болховитин

Научное наследие СССР все больше отдаляется от нас в розовый туман. Постепенно становится мифом.
Повторить конечно можно, но для этого нужна целевая государственная программа, которая инвестирует не в производство копий импортных станков, и не в отверточное производство, а в НИОКР.

То есть опять:
- Станкин
- ЭНИМС
- ОРГСТАНКИНПРОМ
- Опытный производственный центр ЭНИМСА
- Опытный производственный центр Оргстанкинпрома
- Производственная площадка Станкина
- Типовой станкостроительный техникум - с тщательно подобранной программой обучения
- Ну и Станкоимпорт переименовать в Станкоэкспорт.

так глядишь лет через двадцать .... В прочим если вместо доски почёта поставить просто стенку, то быстрее.

 

Аватар пользователя SevaL
SevaL(6 лет 7 месяцев)

Очень показательную историю в этой связи рассказал Сергей Хрущев в своих воспоминаниях. В руки советских властей попала американская ракета типа «воздух-воздух» «Сайдуиндер», намного превосходившая аналогичные советские ракеты. Было решено ее скопировать. Однако в попавшем образце отсутствовала очень важная часть – чувствительный элемент головки. «Принцип его работы не составлял секрета, а вот при организации производства завод столкнулся с чрезвычайными трудностями. Брак превышал девяносто девять процентов (!!). Бились долго, ничто не помогало. Решили создать компетентную комиссию из ученых, производственников и администраторов, ей поручили разобраться и найти путь выхода из кризиса... Комиссия заседала долго, скрупулезно исследовала технологию, выслушала десятки предложений и сотни жалоб. Электронщики кивали на машиностроителей – нет необходимого оборудования. Пошли к машиностроителям, те сослались на некачественный металл: из того, что им поставляют, лучшего не сделаешь. Металлурги только развели руками – руда поступает такого качества, что скажите «спасибо» и за это. Горная промышленность сослалась на низкое качество оборудования для обработки руд, поставляемого машиностроением. Круг замкнулся. Проблема оказалась неразрешимой.

 

Да, у нас тоже были подобные штуки, но их было сильно, кратно меньше.

Аватар пользователя Николай Болховитин

Круг замкнулся. Проблема оказалась неразрешимой.

laugh
Проблема массово скопировать американскую ГСН оказалась неразрешимой, поэтому всего через три года была налажено производство головки СН собственной конструкции, по собственной технологии и с гораздо лучшими показателями.
Вод ведь печаль то какая была у Сергея Никитича, что папаня даже кукурузу у америкосов скопировать не сумел.

Аватар пользователя vutshim
vutshim(11 лет 9 месяцев)

Одни рассказывают что сделали станки, другие - что готовы покупать российские, правительство рассказывает сказки про импортозамещение и издает указы и решения которые не работают. 
Перспектив в статье не увидел, увы, главная вина лежит на правительстве и похоже ничего не поменяется и в дальнейшем

Комментарий администрации:  
*** Уличен в жидких набросах ***
Аватар пользователя Николай Болховитин

Хорошая бы могла появиться статья, если бы не ряд идеологических фейков, которые зашиты в ее содержании.

1. Фейк
 

Мы сами это сделали. Своими собственными руками. И то, что мы сделали, это, наверное, самое плохое из того, что мы могли сделать для нашей промышленности. Мы уничтожили отечественное станкостроение. Практически полностью.

Уничтожение советского машиностроения было тщательно спланированной диверсией, основная роль нападающей стороны в которой отводилась немцам.  Ведущие заводы и разработчиские центры скупались за ваучеры невесть откуда взявшимися кавказскими деньгами. Паралельно создавались так называемые "совместные предприятия" целью которых было прекратить выпуск станков отечественного производства, и и развернуть на площадках торговлю зарубежным оборудованием. Кстати именно по этой схеме был уничтожен завод имени Серго Орджоникидзе.

Но это был только первый этап. На втором этапе спрос на станки в России упал настолько, что необходимость в "совместных предприятиях" отпала, и на их площадях развернули торговлю шмотьем, или организовали логистические склады под водку, или по тот же импортный товар.
Тогда, грубо говоря, кавказцев постреляли бандиты, которым  нужны были только площади, занимаемые заводами и их коммуникации. 
Но самое печальное, что это коснулось не только самих заводов, но и всей системы НИОКРа, и системы подготовки кадров. Заводы то восстановить недолго - вот восстановить инженерные и научные школы, очень непросто. Это только у советского правительства ушло на это 15 лет с 1927 - 1942 год. Причем именно на это и были тогда  направлены основные усилия тогдашней отрасли, а вовсе не на количественное накопление средств производства в отрасли, как думают сейчас многие.
Привожу простой пример: В 1942 году в Москве, от которой только-только отогнали фашистов, был запущен первый в мире конвейер по производству токарных станков нового поколения. А почему в 1942 году? да потому что план по его запуску был принят на пятилетку в 1937 году и его никто не отменял.  Был принят и реализован точно в сроки, с опозданием чуть больше чем на полгода. За это опоздание никого даже не расстреляли, а просто пожурили, и строго предупредили.
Вот, что значит инженерная школа, которая в самых нечеловеческих условиях позволила в воюющей стране запустить массовое производство станков мирового уровня.  Именно вложение в науку технологию и конструирование, которые были сделаны в период с 1927-32 года, позволили реализовать этот проект.

Теперь, что касается того, почему сейчас предпочитают покупать станки западного производства.
Думаю что ни для кого это не секрет, что за них платят откаты людям принимающим решения об их закупке. И это еще один нехитрый приемчик, который автор статьи стыдливо называет "Маркетинговый инструмент" . 
Нехватку ординарных (невысокоточных) станков, даже сейчас можно решить за счет китайского производителя. Но нет китайские станки у нас предпочитают покупать в Европе с надписью сделано в Германии. да так покупать, что если "поскоблить" этот станок, то в механической основе он оказывается советским станком 50-х годов разработки. 

теперь что касается подвываня, которым обычно сопровождаются такие статьи Что де станки в СССР были на уровне станков, которые громили еще луддиты. Это полная чушь. Советские станки экспортировались в США, Канаду, ФРГ и Японию и стоили намного дешевле импортных только по одной причине: они производились на конвейере в огромных количествах - как автомобили. К Примеру в момент приснопамятного создания германо-орджоникидзовского "совместного предприятия" немцы посетили завод "Красный пролетарий" который находился тогда недалеко от завода Орджоникидзе. Да собственно и сам "завод Орджоникидзе" был когда то филиалом завода "КП" и отделился от него по совершенно правильным структурным соображением. Посетившие "КП" немцы затеяли хвастаться своими достижениями сказали что они производят 700 (точно не помню, ну примерно так)  токарных станков в год. На сто КП-шники улыбнулись и ответили что они производят столько же, но за две недели.

Было в СССР реальное отставание в производстве высокоточных станков. Это стало следствием провальной политики не то там Партии, не то правительства, которая проводилась в отношении станкостроения в 70-е годы.  Но к началу 90-х ситуация начала исправляться. Были освоены новые типы подшипников, разработаны шпинделя на гидростатических опорах, позволявшие обойтись вообще без подшипников и, при этом, повышающих точность обработки в десять раз. Разрабатывался новый типовой инструмент (например сапфировые резцы) и технологии резки металла. Начато строительство цехов с вибростатированным основанием и искусственным климатом внутри цехового помещения.
 

Все это было старательно и вполне злонамеренно разрушено вмести с инженерной школой и системой подготовки кадров.
Теперь же это если и сохранилось где то, то лишь как осколки, которые сами в систему обратно не соберутся. 

 

 

Аватар пользователя Bohrmeister
Bohrmeister(9 лет 2 недели)

Вся система государственных закупок заточена под импортный рынок.

Вся система государственных закупок заточена на получение отката. )