Кимкано-Сутарский ГОК - новый гигант на Дальнем Востоке. (много фото)

Частенько, при обсуждениях развития промышленной России можно наткнуться на пост-вопрос:

«А мне что интересно. А в последнее время в России построили какие-нибудь заводы? Вот так чтобы с нуля и до производства? Или мы все старые ресурсы используем?»

Пожалуйста, например, с нуля и в чистом поле, даже не в поле, а в дальневосточной тайге, далеко-далеко, в Еврейской Автономной области, вырос совсем недавно огромный Кимкано-Сутарский горно - обогатительный комбинат. Его строительство началось в 2007 году, в конце 2010 года компания заключила контракт на строительство «под ключ» (сам проект был подготовлен заказчиком самостоятельно во взаимодействии с проектными институтами РФ), а уже в августе 2015 начались пуско-наладочные работы, и вот финишная прямая. Совсем скоро этот ГОК должен выйти на свою проектную мощность. Кстати, именно он являются единственным производителем железной руды на Дальнем Востоке. Вот эту промкрасоту я и покажу сегодня. Между прочим, комбинат разрабатывает очень непростое месторождение, даже в советское время не смогли на него настроиться, а сейчас им все трудности нипочём. 

2. Итак, Кимкано-Сутарский ГОК - это второй проект компании «Петропавловск - Черная Металлургия» на Дальнем Востоке. Предприятие создано на базе Кимканского и Сутарского железорудных месторождений, расположенных соответственно в 4 и в 10 км от станции Известковая в Облученском районе Еврейской автономной области, где-то в 200 км от Биробиджана. Производственная мощность первой очереди (да, ребята с амбициями) будет составлять 10 миллионов тонн в год по исходной руде и 3,15 миллиона тонн железорудного концентрата с 65%-ным содержанием железа. На текущий момент в проект уже вложено более 22 млрд рублей инвестиций.


Наше знакомство с Кимкано-Сутарским ГОКом мы начали с карьера Кимканского месторождения. Здесь доводят до ума магнетито-гематитовые железные руды. Я уже привык, что любой карьер - это очень большая «дыра», по которой в разные стороны гоняют самосвалы, буровые установки готовят почву для взрывников, а экскаваторы-трудяги практически без перерыва на обед грузят и грузят различную руду. А тут - бац... наш карьер ещё совсем молод, он даже расположен выше уровня моря, но я совсем не разочаровался, а наоборот, был очень рад ощущать себя в том месте, где творится история, ведь через каких-то 5-10 лет и это место будет не узнать. Тем более я впервые вижу карьер на такой начальной стадии.

3.


4. Общие запасы Кимканского и Сутарского железорудных месторождений составляют более 700 миллионов тонн руды, а этого хватит мининимум на 50 лет. По расчетам специалистов, исходное содержание железа в рудах этих месторождений составляет всего в среднем 33,2 %, плюс по своей структуре месторождение не простое. Именно поэтому в советское время, да и в наше, за его разработку никто не брался.


Чтобы получить долгожданный железорудный концентрат (если по-простому - это сильно обогащённая руда, в которой много железа), который так необходим металлургам для плавки стали, нужно очень постараться. Вначале необходимо вскрыть месторождение, извлечь породу, доставить эту горную массу на дробильно-сортировочный комплекс, где руда измельчается, и уже на фабрике обогащения получить желаемый концентрат. Ещё один момент, который сразу бросился в глаза, что транспортное плечо тут минимально, фабрика обогащения практически упирается в карьер, что выгодно отличает этот проект, от тех, которые я видел ранее. Где руду везут за десятки км до конечной цели.

5.


6. Коэффициент вскрыши (отношение объема добываемой пустой породы к объему руды) здесь составляет 1,7. Основными минералами, содержащими железо, в руде являются магнетит (Fe3O4), гематит и мартит (Fe2O3), а породными минералами - кварц, силикаты, амфиболы и др.


7.


Ещё про новинки, например, я до недавнего времени не видел такие зелёные самосвалы, мелочь, но в памяти отложилось. Что касается китайских иероглифов на кабинах, тут тоже всё просто. Дело в том, что среди инвесторов есть представители из Китая, более того, акции материнской компании с 2010 года торгуются на Гонконгской фондовой бирже под брендом IRC Limited (HK 01029), поэтому при желании каждый может прикупить себе такого железорудного счастья.

8.


9. Потрясающие пейзажи, горы, лес, чистый воздух и во всей этой гармонии работает Обогатительная фабрика Кимкано-Сутарского ГОКа.


На Кимкано-Сутарском ГОКе, в связи с особенностями структуры добываемых железных руд применяется современная технология сухого магнитного обогащения железной руды. Такая технология позволяет, как снизить экологическую нагрузку на окружающую среду, так и производить дополнительную продукцию из пустой породы (щебень) в количестве 2-2,3 млн тонн в год. Сам же технологический процесс обогащения, включает следующие основные операции: дробление (3 стадии), измельчение (3 стадии), сухое магнитное обогащение дробленой руды, мокрое магнитное обогащение (5 стадий), обезвоживание и сушка концентрата.

10.


11.


Итак, руду мы добыли, пора её довести до нужных размеров. Это происходит здесь. Сюда приходят куски крупностью 1200-0 мм, а на выходе их измельчают до крупности менее 44 мкм, а это более чем в 25 тысяч раз. Для этого применяются специальные аппараты - дробилки и барабанные мельницы. Дробление исходной крупнокусковой руды производится в 3 стадии: 1 стадия - крупность сокращается с 1200 мм до 300 мм, 2 стадия - с 300-0 мм до 75-0 мм и 3 стадия - с 75-0 мм до 12-0 мм.

12.


13. Как мы видим, здесь два бункера для приёма руды, каждый готов принять по 220 тонн.


Измельченная руда представляет из себя смесь относительно чистых зерен различных минералов. Так как полезные железосодержащие минералы отличаются от других по магнитным свойствам, то вся технология их разделения основана на применении обогатительных аппаратов с использованием специально организованных магнитных полей - барабанные магнитные сепараторы. Такая технология применяется на всех горно-обогатительных комбинатах, на которых осуществляется добыча и обогащение магнетитовых руд, разница лишь в том, что здесь всё оборудование новенькое и самое современное, что на данный момент есть в мире.

14.


Исходная крупнокусковая руда крупностью 1200-0 мм питателями из бункеров емкостью 100 м3 поступает в щековую дробилку фирмы «SANDVIK» производительностью 1260 т/ч (1 стадия дробления). За сутки такая дробилка перерабатывает более 30 тысяч тонн руды. Дробленный продукт 1 стадии дробления крупностью 300-0 мм додрабливается последовательно во 2-ой (2 дробилки) и 3-ей (4 дробилки) стадиях дробления в конусных дробилках фирмы «SANDVIK» CH880C до крупности максимального куска руды 75 и 12 мм, соответственно.

15.


Учитывая структурные особенности железной руды и горно-геологическую структуру месторождения, в технологической схеме обогащения применена технология сухой магнитной сепарации кусковой руды. В качестве магнитных сепараторов используются сепараторы фирмы «Магнис» КМР-1,8/2,0 КО для материала крупностью 300-0 мм и 2SDBM-1.2/2 (6 единиц) для дробленой руды крупностью 12-0 мм. В результате содержание железа в дробленой руде, направляемой на обогатительную фабрику, повышается с 33,2% до 40%, т.е. в 1,2 раза. Кроме того, на 23% сокращается количество руды направляемой в энергоемкий процесс измельчения в барабанной мельнице и, следовательно, реализовать принцип, «не дробить ничего лишнего».

16.


В целом на горно-обогатительном комбинате в технологическом цикле обогащения руды задействовано в работу более 50 единиц различных основных технологических аппаратов, большое количество вспомогательного и транспортного оборудования.

17. Вот эти конусные дробилки производства фирмы SANDVIK, способны переработать до 1600 тонн в час.


18.


Дробленая до крупности 12-0 мм железная руда из корпуса дробления поступает в корпус обогащения, где осуществляется стадиальное измельчение и магнитное разделение. Как я уже писал выше, тут технология обогащения мокрая, магнитная. Все технологические процессы проходят с использованием оборотной воды. Измельчение проходит в две стадии, для этого тут установлены: две шаровые мельницы для I-ой стадии и по одной для II-ой и III-ей стадии. Представленные тут мельницы типа MQY 5,5х8,5 с внутренним объемом 200 м3 .

19.


Измельчение в мельницах проходят с помощью стальных шаров. В каждой мельнице одновременно находится до 350-400 тонн шаров, а это примерно 45% от всего заполнения мельницы. Измельченный продукт далее отправляется на магнитное обогащение.

20.


21. Пульт управления основными технологическими процессами на фабрике. Когда производство выйдет на полную мощность (напомню, пока идут окончательные пуско-наладочные работы) здесь будут работать около 1 500 человек.


22.


Магнитное обогащение осуществляется на современных высокопроизводительных магнитных барабанных сепараторах ПБМ-150/200. В технологической схеме установлено 8 однобарабанных и по 6 2-х и 3-х барабанных сепараторов. Концентрат последней стадии магнитной сепарации и является готовым продуктом с содержанием железа 65,8%.

23.


Далее он фильтруется на 9-ти дисковых вакуум-фильтрах ДОО-160 (площадь фильтрующей поверхности фильтра 160 м2). Хвосты (те, что кастинг не прошли) же после всех операций магнитной сепарации с содержанием железа менее 21 % направляются на сгущение и далее перекачиваются в хвостохранилище.

24.


Учитывая суровые климатические условия в зимний период, магнетитовый концентрат с влажность 10% подвергается термической сушке вот в таких барабанных сушилках. В качестве теплоносителя используются продукты сгорания углей Ушумунского месторождения в топках ТЧЗМ-2,7-5,6. Температура сушильных газов 1100 0С. Концентрат с содержанием влаги 2,5% после сушки конвейерами направляется в силосный склад и на погрузку в полувагоны.

25.


26. Склад готовой продукции. За главного тут скребковый реклаймер, вон тот синий кратцер-кран с ходовой частью.


Узел погрузки концентрата. Сюда по конвейеру поступает концентрат со склада влажного концентрата (в летний период) и склада (в зимний период после термической сушки). Погрузка осуществляется с двух параллельных железнодорожных путей. Кстати, чтобы загрузить один вагон, на это уходит 5-6 минут.

27.


Условно каждый работник комбината производит 2,2 тыс. тонн концентрата с содержанием металла не менее 65% в год (приблизительно 36 железнодорожных вагонов). А из этого дальше наши металлурги, используя свои технологии металлургического передела, легко могут получить не менее 1,5 млн тонн в год стали. Большая часть продукции идёт на экспорт, так уж географически сложилось, что Китай тут рядом, но и про внутренний рынок они тоже не забывают. С точки зрения логистики, расположение комбината можно сказать идеальное, направо посмотришь - Транссиб, налево - федеральная трасса "Амур", а если мост построят в Китай (кстати, инициаторами его строительства были именно они), вообще сказка будет, так как себестоимость производства довольно прилично снизится, чего я им и желаю.

28.


29. Одну из главных ролей в процессе производства железорудного концентрата играет и местная лаборатория, которая на всех этапах мониторит и проводит различные испытания на обогатимость местных руд. Проверке подлежат, как руда, так и готовая продукция, и даже хвосты.


30. Представляете, в месяц они анализируют порядка 5-7 тысяч проб.


31.


32. Кстати, я не удержался и прихватизировал немного себе на черный день железорудного концентрата с Кимкано-Сутарского ГОКа, а что, вдруг пригодится :).


33. Хвосты от всех операций магнитной сепарации с содержанием железа менее 21 % направляются сюда на сгущение и далее перекачиваются c cодержанием твердого 60 % - в хвостохранилище для складирования.


34. А вот, собственно, и хвостохранилище.


35. Очень здорово, что такие большие и значимые проекты реализуются в нашей стране, со свой стороны хочу пожелать роста и дальнейшего процветания, мне всё понравилось,  Большое спасибо компании ООО «Петропавловск - Черная Металлургия» за организацию моего визита, а коллективу Кимкано-Сутарского ГОКа за тёплый приём!